（全套CAD）方插片沖壓模具設計（終稿）㊣精品文檔值得下載

采用復合模，尤其是多工位級進模，可在臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷矯平沖裁到成形精整的全自動生產。

生產效率高，勞動條件好，生產成本低，般每分鐘可生產數百件。

模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。

模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。

模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。

.沖壓技術的發展趨勢進入年代以來，高新技術全面促進了傳統成形技術的改造及先進成形技術的形成和發展。

世紀的沖壓技術將以更快的速度持續發展，發展的方向將更加突出“精省凈”的需求。

沖壓成形技術將更加科學化數字化可控化。

科學化主要體現在對成形過程產品質量成本效益的預測和可控程度。

成形過程的數值模擬技術將在實用化方面取得很大發展，并與數字化制造系統很好地集成。

人工智能技術智能化控制將從簡單形狀零件成形發展到覆蓋件等復雜形狀零件成形，從而真正進入實用階段。

注重產品制造全過程，最大程度地實現多目標全局綜合優化。

優化將從傳統的單成形環節向產品制造全過程及全生命期的系統整體發展。

對產品可制造性和成形工藝的快速分析與評估能力將有大的發展。

以便從產品初步設計甚至構思時起，就能針對零件的可成形性及所需性能的保證度，作出快速分析評估。

沖壓技術將具有更大的靈活性或柔性，以適應未來小指量多品種混流生產模式及市場多樣化個性化需求的發展趨勢，加強企業對市場變化的快速響應能力。

重視復合化成形技術的發展。

以復合工藝為基礎的先進成形技術不僅正在從制造毛坯向直接制造零件方向發展，也正在從制造單個零件向直接制造結構整體的方向發展。

深入研究沖壓變形的基本規律各種沖壓工藝的變形理論失穩理論與極限變形程度等應用有限元邊界元等技術，對沖壓過程進行數字模擬分析，以預測工藝過程中坯料對沖壓的適應性及可能出現的質量問題，從而優化沖壓工藝方案，使塑性變形理論逐步起到對生產過程的直接指導作用。

制造沖壓件用的傳統金屬材料，正逐步被高強鋼板涂敷鍍層鋼板塑料夾層鋼板和其他復合材料或高分子材料替代。

隨著材料科學的發展，加強研究各種新材料的沖壓成形性能，不斷發展和改善沖壓成形技術。

在模具設計與制造中，開發并應用計算機輔助設計和制造系統，發展高精度高壽命模具和簡易模具軟模低熔點金模具等制造技術以及通用組合模具成組模具快速換模裝置等，以適應沖壓產品的更新換代和各種生產批量的要求。

方插片，沖壓，模具設計，畢業設計，全套，圖紙摘要模具是制造業的重要工藝基礎，在我國模具制造屬于專用設備制造業。

近年來，模具增長十分迅速，高效率自動化大型微型精密高壽命的模具在整個模具產量中所占的比重越來越大。

本設計是沖孔落料復合模設計，沖模的結構性能直接反映了沖壓技術水平的高低。

選用材料時應考慮模具的工作特性，受力情況，沖壓件材料性能，沖壓件的精度，生產批量以及模具材料的加工工藝性能和工廠現有條件等因素。

沖床的選用主要是確定沖床的類型和噸位。

板料冷沖壓加工是機械加工的個重要組成部分。

它應用十分廣泛。

本文就以方插片落料沖孔復合模設計主要介紹了沖壓模具設計的全過程，此次要完成的主要工作如下.經工藝分析工藝計算，間隙值的選擇，確定了該設計工藝流程及沖模結構形式。

.同時對所設計的模具分別進行了分析說明。

.對壓力機做出了合理的選擇。

.整個過程采用軟件繪制模具的二維裝配圖和個別零件圖。

.還要采用軟件畫出模具的三維零件圖和裝配圖。

關鍵字沖裁模沖裁工藝零件工藝凸模凹模凸凹模模架.模具的概述模具的特點設計在學習模具的作用.沖壓技術概述.沖壓技術的發展趨勢沖裁與工件的工藝分析.沖裁的概述.沖裁的工藝性.沖裁變形階段.工件材料的分析.工件工藝性的分析.確定沖裁工藝方案模具結構型式的確定.簡單模單工序模.連續模級進模.復合模倒裝式復合模正裝式復合模各部分工藝力計算.排樣設計.沖裁力.卸料力.推件力.頂件力.總沖壓力.壓力中心凸凹模結構及工作部分主要尺寸計算.落料凸凹模刃口尺寸及公差的計算．沖孔凸凹模刃口尺寸及公差的計算.沖孔凸模的設計凸模的結構設計的三原則凸模的長度尺寸計算.凹模設計.凸凹模的設計模具其它零件設計.定位零件銷釘的設計.卸料推料及壓料零件卸料裝置的設計固定卸料裝置的形式固定卸料板的固定方式.卸料推料及壓料零件推件器置的設計推件器的結構形式推件器的尺寸與公差推件器的極點位置.卸料推料及壓料零件打桿頂板和頂桿的設計.夾持及支持零件上下模座的設計.夾持及支持零件模柄的類型及選擇.夾持及支持零件墊板.夾持及支持零件凸模固定板.導向零件導套導柱.緊固及其他零件.各零件的材料壓力設選擇模具的裝配.模架的選擇.復合模的裝配裝配技術要求裝配順序為.凸凹模間隙的調整設計總結致謝參考文獻緒論.模具的概述從模具設計和制造角度來看，我們可以從以下幾個方面對模具進行了解。

對模具的全面要求是能產生出在尺寸精度外觀物理性等各方面都須滿足使用要求是公有制品，模具的使用要求效率高自動化操作簡便制造要求結構合理制造容易成本低廉。

模具影響產品的質量首先，模具型腔的形狀尺寸表面光潔度分形面進澆口和脫模方式等對產品的尺寸精度和形狀精度級產品的物理性能機械性能內應力大小外觀質量表面光潔度凹痕燒焦等都有十分重要的影響。

其次，在加工過程中，模具結構對操作難易程度的影響。

由互換法加工得式中沖孔凸凹模刃口尺寸零件孔徑公稱尺寸零件公差最小合理間隙凹凸模制造偏差。

也同上面查表而得凸凹模制造公差，.的分別為，的分別為，間隙極限值，分別是，.的分別為。

對.有.對有.沖孔凸模的設計凸模的結構形式，主要根據沖裁件的形狀和尺寸而定，并結合加工及裝配工藝等生產實際確定。

雖然生產中實際使用的凸模結構形式很多，但按其截面形狀可分為圓形和非圓形按其刃口形狀可以分為平刃凸模和斜刃凸模根據其結構可以分為整體式鑲拼式階梯式直通式帶護套式和快換式等根據其固定方式不同分為臺肩固定螺釘固定掛銷固定壓板固定鉚釘固定粘結劑澆注法固定等。

凸模固定應該是既要保證凸模生產時可靠和良好的穩定性，還要使凸模更換和維修方便。

凸模的結構設計的三原則為了保證凸模能夠正常工作，設計任何結構形式的凸模都滿足如下三原則。

精確定位凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發生任何方向的移位否則將造成沖裁間隙不均勻，降低模具壽命，嚴重時可造成啃模。

防止拔出回程時，卸料力對凸模產生拉伸作用。

凸模的結構應能防止凸模從固定板中拔出來。

防止轉動對于工作段截面為圓形的凸模，當然不存在防轉的問題。

可是對于些截面比較簡單的凸模，例如長圓形半圓形矩形等，為了使凸模固定板上安裝凸模的型孔加工容易，常常將凸模固定段簡化為圓形。

這時就必須保證凸模在工作過程中不發生轉動，否則將啃模。

以上三條原則主要是從凸模安裝固定方法考慮的。

在設計各種凸模的時，應注意都要滿足這三條原則。

方插片的凸模，是線切割割出的則線切割凸凹模的尺寸應該為所以直徑.，所以。

.割出凸模再精加工研磨到計算出的尺寸。

凸模的長度尺寸計算凸模工作部分的尺寸計算，參見前面的主要工藝參數的計算。

其他部分結構寸的計算如下凸模長度應根據模具的結構確定。

凸模長度應該為.式中伸入固定板厚度落料凹模厚度附加長度.般情況下，凸模的強度是足夠的，不必作強度效核，但是，在凸模特別細長或凸模的斷面尺寸很小而坯料厚度較大的情況下，必須進行效核，對于本題的凸模并不特別細長，所以不須進行強度效核。

彈性模量。

材料在彈性范圍內，表示受力與變形的指標，彈性模量大，表示材料受力后變形較小，或者說，產生定的變形需要較大的力。

。

注應力是材料單位面積上所受的內力，單位是，用表示。

。

綜上所述，方插片的材料號鋼的力學性能分析，主要是為了便于模具設計中各參數的計算，故在后序的模具設計中各參數的計算均以上面所取的數值進行計算。

.工件工藝性的分析該工件為方插片，結構簡單，對稱，是典型的沖裁件。

有沖孔又有落料，可用落料沖孔復合模具。

如工件圖圖方插片工件圖中間是沖孔，.是沖孔的尺寸，是過度方角。

外尺寸的方料。

.確定沖裁工藝方案根據實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內容包括工序性質，工序數目，工序順序及組合方式等，有時同種沖壓零件也可能存在多個可行的方案，通常每種方案各有優缺點，應從產品質量生產效率，設備占用情況，模具制造的難易程度和模具的使用壽命的高低，生產成本，操作方便與安全程度等方面進行綜合分析比較，確定出適合于現有生產條件的最佳方案，故在定的條件下，以最簡單的方法，最快的速度，最少的勞動量，最少的費用，可靠的加工出符合圖樣各項要求的零件，在保證加工質量的前提下，選擇經濟合理的工藝方案。

按工件包括落料沖孔兩個基本工序，可以有下種工藝方案方案先沖孔，后落料。

采用單工序模生產。

方案二沖孔落料級進沖壓。

采用級進模生產。

方案三采用落料沖孔同時進行的復合模生產。

方案的比較方案模具結構簡單，制造方便，但需要兩道工序兩副模具，成本相對較高，生產效率低，且更重要的是在第道工序加工完成后，進入第二道工序必然會增大誤差，使工件精度質量大打折扣，達不到所需要的要求，難以滿足生產的需要。

所以不采用此方案。

方案二級進模式是種多工位效率高的加工方法。

但級進模輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，般適用于大批量小型沖壓件。

采用此方案使加工難度提高，因此也排出此方案。

方案三只需要套模具，工件的精度及生產效率要求都能滿足，模具輪廓尺寸較小，模具的制造成本不高。

所以本方案用先沖孔后落料的方案。