要求的前提下，塑件應盡可能地做到簡化模具結構，符合成型工藝特點。

在設計塑件是必須考慮以下幾個方面的因素塑件的物理機械性能，如強度剛性韌性彈性吸水性以及對應力的敏感性。

塑件的成型工藝性，如流動性。

塑件形狀應有利于充模流動，排氣，補孔，同時能適應高效冷卻硬化熱塑性制品或快速受熱固化熱固性塑料制品。

塑件在成型后收縮情況及各向收縮率差異。

模具的總體結構，特別是抽芯與脫出塑件的復雜程度。

模具零件的形狀及其制造工藝。

以上前四條主要是指塑料性能特點，后兩條主要是考慮模具結構特點，塑件設計的主要內容包括塑件的形狀尺寸精度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上加強筋支承面孔圓角螺紋鑲件等的設置。

.塑件的壁厚根據使用條件，各種塑件都應有定的厚度，以保證其應有的機械強度。

壁太厚，則浪費原料，增加塑件的成本，更重要的是延長塑件在模內冷卻或固化的時間，也容易產生凹陷縮孔夾心等質量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特別是在注射成型中，因為壁越薄，熔融塑料在模腔內的流動阻力就越大，在大型塑件的情況下，有時會造成成型困難。

另外，還必須指出壁厚與流程有密切關系。

所謂流程是指塑料從進料口起向型腔各處的距離。

經試驗證明各種塑料在其常規工藝參數下，流程大小與壁厚成比例關系。

因此，對于塑件壁厚的設計應盡量是均勻的，壁與壁連接處的厚薄應相差不大，并且應盡量用圓弧過度否則在連接處會由于冷卻收縮的不均，產生內應力而使塑件開裂。

在本次設計中，由于其為熱塑性材料聚乙烯，根據資料及國家標準，取其壁厚為。

.脫模斜度由于塑料冷卻時的收縮，會使塑件緊包在成型芯上，為了使制品在成型過程中能夠順利地從型旅行，注塑，設計畢業設計，全套，圖紙引言隨著塑料工業的飛速發展和通用塑料與工程塑料在強度和精度方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍不斷地擴大，如家用電器儀器儀表建筑材料汽車工業日用五金等眾多領域，塑料制品所占的比例正迅速猛增加。

注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數量之大是其它成型方法望塵莫及的。

由于注塑成型加工不僅產量多，而且運用于多種原料，能夠成批，連續的生產，并且具有固定的尺寸，可以實現生產自動化，高速化，因此，具有得極高的經濟效益。

模具是指種專用工具，用于裝在各種壓力機上，通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需另件的形狀制品，這種專用工具即統稱模具。

模具已經成為當今工業生產中使用的極為廣泛的主要工藝裝備，是最重要的工業生產手段及工藝發展方向.個國家工業水平的高低，在很大生活方式上取決于模具工業的發展水平，模具工業的發展水平，是衡量個國家工業水平的重要標志之。

作為注塑成型加工的主要工具之注塑模具，在質量精度制造周期以及注塑成型過程中的生產效率等方面水平高低，直接影響產品的質量產量成本及產品的更新換代，同時也決定著企業在市場競爭中的反應能力和速度。

與其它機械行業相比，模具制造業主要有以下三個特點第，模具不能像其它機械那樣可作為基本定型的商品隨時都可以在機電市場上買到。

這是因為每副模具都是針對特定塑料制品的規格而生產的，由于塑料制品的形狀尺寸各異，差距甚大，其模具結構也是大相徑庭，所以模具制造不可能形成批量生產。

換句話說，模具是單件生產的，其壽命越長，重復加工的可能性越小。

因此，模具的制造成本較高。

第二，因為注塑模具是為產品中的塑料制品而訂制的，作為產品，除質量價格等因素之外，很重要的點就是需盡快地投放市場，所以對于為塑料制品而特殊訂制的模具來說，其制造周期定要短。

第三，模具制造是項技術性很強的工作，其加工過程集中了機械制造中先進技術的部分精華與鉗工技術的手工技巧，因此要求模具工人具有較高的文化技術水平，特別是對于企業來說要求培養“全能工人”既多面手，使其適應多工種的要求，這種技術工人對模具單件生產方式組織均衡生產是非常重要的。

綜上所述，模具制造業存在成本高，要求制造周期短，技術性強等特點，目前，隨著科學技術的不斷發展和計算機的應用，這些問題得到了很大的改善。

式，點澆口比潛伏式澆口容易設計，盡管使用潛伏式澆口可以不影響塑件的美觀，但是在本設計中，由于設計的是塑料餐碗，使用點澆口也同樣不影響其美觀，同時使用點澆口還便于設計和加工，節省開模所用費用，所以選擇的方案是點澆口單型腔三板式模具。

在本方案中，使用了鋼球和彈簧替代了脫料板，變的更簡單，不足之處是取出時還需要人工加工。

.澆注系統的設計澆注系統設計應注意的幾個問題首先塑料制品的結構分析其充填過程，以保證塑料制品的內在質量和尺寸穩定。

這點在大型塑料制品及功能性塑料制品上尤為重要。

在設計澆注系統時，應當非常注意澆注系統對制品外觀的影響。

在設計過程中經常會遇到這樣的情況，些塑料制品的澆口設計在處比較合理，但由于在該處設置澆口影響制品外觀，只能將澆注系統改在其它部位。

若實在無法處理時，可通過改變制品結構來解上述問題，對有外觀質量要求的塑料制品尤為重要。

在設計澆注系統時，應該考慮到模具在注射時，是否能適應全自動操作。

要達到全自動操作，必須保證在開模時，制品與澆注系統能自動脫落，澆口與制品亦要盡可能自動分離。

澆注系統的設計，必須考慮到塑料制品生產的后續工序。

如因后續工序在加工裝配管理上的需要，往往需設置輔助流道，將多件制品聯成體。

在設計澆注系統時，應留有定的余地，這樣在使用時即使有些不足之處，亦可以比較方便地得到解決.多觀察分析各類塑料制品的澆注系統和澆口位置的選擇，吸取其成功之處，提高澆注系統設計的可靠性.設計澆注系統時，其主流道進口處的位置應盡量與模具中心重合.澆注系統的組成及功能澆注系統由主流道分流道澆口及冷料穴組成。

澆注系統的功能，就是將熔融的塑料，經過注射機噴嘴，在高溫高壓高速狀態下通過澆注系統進入模具型腔。

設計澆注系統的基本原則，是在滿足塑料制品質量的同時，還應有利于提高成型速度來縮短成型周期。

在本次設計中，主要是對澆口的設計。

澆口的設計澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注射模進料系統的最后部分。

腔內原有的空氣和塑件中低分子揮發物的排氣系統.注塑過程受多種工藝參數的影響從注塑機方面看，有對料桶溫度注射壓力注射時間和保壓時間等參數的控制。

螺桿式注塑機又有對螺桿轉速和塑化壓力的控制，螺桿結構形式的選用等。

無論螺桿式注塑機或柱塞式注塑機都有對注塑量的控制，注塑機合模機構端又有對鎖模力的控制等。

從模具方面看，有模具溫度及其分布，澆注系統的參數，如澆口的類型，澆口的位置，澆口面積的大小，分流道斷面形狀和大小，排氣槽的開設情況等，對塑件質量都有重大的影響。

脫模機構和抽芯機構的合理性和可靠性也與塑件質量密切相關。

另外，塑件本身的機構也對塑件質量有影響。

成型過程有熱交換作用并伴隨著相變和聚集態變化塑料注塑過程中，塑料在注入模腔前，必須先由顆粒狀或粉末狀的固體態加熱到熔融的粘流態，而注入模具后，則是從粘流態冷卻凝固為具有能保持住模腔形狀的固體態，因此在進入模腔前后都存在著熱交換作用。

熔體冷卻凝固變為固體狀態過程中，聚合物從粘流態變為高彈態再變為玻璃態，結晶型塑件從熔融態結晶為晶態。

熔體高速進入型腔時受到剪切作用，分子鏈沿流動方向取向。

剪切作用停止后，未冷卻凝固的取向分子鏈亦可由于熱運動解取向松弛。

因此，熔體與模具的熱交換情況，即熔體的冷卻速率，冷卻速率的分布情況對上述聚集態變化具有決定性影響。

冷卻速率緩慢可造成結晶型塑料充分結晶，可獲得結晶速度高晶粒粗大的塑件或取向度較低的塑件。

冷卻速率增快則可獲得結晶度低晶粒細小的塑件或保留較高取向度的塑件。

兩種情況下所得到的塑件力學性能光學性能收縮率大小等都會有明顯差別。

塑件各不同部位冷卻速率的分布情況對于收縮率的均勻性內應力的形成和大小，塑件的尺寸和形狀穩定性等則有重要的影響。

確定型腔數目模具中的型腔數目的確定是項綜合項目，首先應考慮注射機的各項規格幾工作性能，以及考慮制品的精度要求，模具制造的費用等。

以機床的注射能力為基礎，每次注射量不超過注射機的，按公式中被頂出，與脫模方向平行的塑件表面必須設有脫模斜度。

其脫模斜度的大小隨制品表面粗糙度形狀以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于.，在具體選擇脫模斜度時還應注意以下幾點凡塑件精度要求高的，應采用較小的脫模斜度。

凡較高較大的尺寸，應選用較小的脫模斜度。

塑件形狀復雜的，不易脫模的應選用較大的脫模斜度。

塑件的收縮率大的應選用較大的脫模斜度值。

塑件壁厚較厚時，會成型收縮增大，脫模斜度應采用較大的數值。

如果要求脫模后塑件保持在型芯的，那么塑件的內表面的脫模斜度可選的比外表面的小反之，要求脫模后塑件留在型腔內，則塑件表面的脫模斜度應小于內表面。

但是，當內外表面要求脫模斜度不致時，往往不能保證壁厚的均勻。

增強塑料宜取大，含自潤滑劑等易脫模塑料可取小。

取斜度的方向，般內孔以小端為準，符合圖紙，斜度有擴大方向取得，外形大端為準，符合圖紙，斜度由縮小方向取得。

般情況下，脫模斜度又不包括在塑件公差范圍內。

.圓角塑料制件除了使用上要求采用尖角之處外，其于所有轉角處均應盡可能采用圓弧過度.因制件尖角處易產生應力集中，在受力或受沖擊振動時會發生破裂，甚至在脫模過程中既由于模塑內應力而開裂，特別是制件的內圓角.般，即使采用.的圓角就能使塑件的強度大為增加。

理想的內圓角半徑應有壁厚的以上。

同時，圓角可大大地改善塑料的充模特性。

塑件設計成圓角，使模具型腔對應部分亦成圓角，這樣增加了模具的堅固性，塑件的外圓對應著型腔的內圓角，它使模具在淬火或使用時不致贏應力集中而開裂。

同時，圓角也增加了制件的美觀。

但是，在塑件些部位如分型面，型芯與型腔配合處等不便作為圓角而只能采用尖角，如圖示。

圖.塑件的尺寸精度塑件成型與其它產品制造樣，也有尺寸精度要求。

由于有了計算機輔助設計和計算機輔助加工，從根本上改變了模具生產的面貌，可靠地保證了模具所需要的精度與質量。

預硬易切削以及高光亮等，新型模具材料的應用，大大的方便了加工及熱處理。

另外，模具標準件和以標準件為基體的特殊定制零件的普及，明顯的縮短了模具制造周期。

我國模具工業發展的歷史和現狀可分為.八十年代以前的模具工業發展在大中型國有企業，模具車間或稱工具車間，作為配套部門，專業化生產模具的廠家少，模具的種類是沖壓模，鍛造模。

.八十年代隨著我國工業生產的發展，特別是工程塑料的推廣及應用，推動模具工業的快速發展，主要表現在塑料模的快速發展。

年在全國工科院校試點開設模具專業，模具工業的國際行標的制訂與完善，壓鑄模，鉆合金擠壓模，銅墻鐵壁型材模的開發和生產。

.九十年代后期，模具的生產向專業化，精密化發展，模具設計與制造的科技含量與技術含量越來越高。

特別是的高新軟件的出現，象，等，用于產品設計和模具設計和模具設計，加快了模開發的速度，又保證了模具的質量而數控加工技術的出現使復雜模具的加工成為可能，實現設計與制造的體化流程，加快了模具開發的建設，提高了模具制造的質量。

本次畢業設計，我的設計課題為旅行餐碗的模具設計。

在這次設計中，我選擇了注射模具的設計。

我首先搜集了大量和資料，并對其進行了分析研究，而且吸取了國內外的有關資料，在此基礎上我還到模具廠參觀實習，獲取了定的感性認識，為我的模具設計打下了基礎。

由于我對注塑模也是剛剛接觸，缺乏經驗，所設計的模具難免存在很多問題與不足，在此希望老師能給予指正。

制件的結構工藝要想獲得良好的塑件，必須仔細而又慎重地設計塑件結構如壁厚的均勻度，圓角的大小，支承位置的選擇等。

倘若稍有疏忽，就會給制件帶來難以彌補的缺陷，如氣泡縮孔開裂等不良現象。

在設計塑件結構的同時還要考慮塑件的結構是否符合模具分型面

（其他） 30dianquan.prt.1

（其他） 60dianquan.prt.1

（圖紙） A0-模具裝配圖.dwg

（圖紙） A1-定模固定板.dwg

（圖紙） A1-動模固定板.dwg

（圖紙） A2-頂板.dwg

（圖紙） A3-墊條.dwg

（圖紙） A3-定位環.dwg

（圖紙） A3-碗工件圖.dwg

（圖紙） A3-型芯.dwg

（圖紙） A4-頂板頂桿.dwg

（圖紙） A4-頂桿.dwg

（圖紙） A4-頂件器.dwg

（圖紙） A4-定模導柱.dwg

（圖紙） A4-動模導柱.dwg

（圖紙） A4-澆口套.dwg

（圖紙） A4-限位板.dwg

（圖紙） A4-鑲件.dwg

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（其他） dianquan.prt.1

（其他） diantiao1111.prt.1

（其他） dingban11111.prt.1

（其他） dingbandinggan11.prt.1

（其他） dinggan1111.prt.1

（其他） dingjianqi11.prt.1

（其他） dingmo111111111.prt.1

（其他） dingmodaozhu1.prt.1

（其他） dingmogudingban11111.prt.1

（其他） dingweihuan1111.prt.1

（其他） dongmo1111111.prt.1

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（其他） duwo.prt.1

（其他） gangqiu121.prt.1

（其他） jiaokoutao11.prt.1

（其他） liujiaoluoding1.prt.1

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（其他） xiaob6x14.prt.1

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（其他） xingxin11111.prt.1

（其他） zhuangpeizong--00.asm.1

（其他） zhuangpeizong--01.asm.1

（其他） zhuangpeizong--15.asm.1

（其他） zhuangpeizong--17.asm.1

（其他） zhuangpeizong--22.asm.3

（其他） 畢業設計任務書.doc

（其他） 目錄.doc

（論文） 設計說明書.doc

（其他） 摘要.doc