（全套CAD）曲軸加工工藝及鉆孔夾具設計（終稿）㊣精品文檔值得下載

取鑄件的尺寸公差為.。

查表得的毛坯的加工余量等級為，以及鑄件的尺寸，定鑄件的機械加工余量為.。

根據成型零件的基本尺寸，以及確定的機械加工余量和鑄件的尺寸公差確定毛坯的尺寸為基本尺寸加上機械加工余量，即基本尺寸加上.。

查表得毛坯的尺寸公差等級為級，確定尺寸公差為.。

．選擇加工方法，制定工藝路線本零件是帶孔的桿狀零件，孔是其設計基準，在銑削零件的三個平面以及鉆孔的時侯，都應以孔為定位基準，避免基準不重合誤差的產生，在銑削底面時應該以不需要加工的面為粗定位基準。

零件的加工面有端面，內孔，螺紋孔，其中端面有個大底面和二個小端面，內孔有和.各個孔，螺紋孔有和各個。

材料為灰鑄鐵。

以公差等級和表面粗糙度要求，參考本指南有關資料，其加工方法選擇如下。

大底面據表面粗糙度.，考慮加工余量的安排，選用先粗銑后半精銑的方法加工。

的孔根據表面粗糙度，選公差等級為，選用先鉆后擴再粗鉸再精鉸的加工方法。

端面據表面粗糙度.，采用銑削的加工方法，銑刀。

.的孔根據表選用鉆削的加工方法。

端面二根據表面粗糙度.，選用先粗銑后半精銑的加工方法。

螺紋孔根據螺紋的加工方法，選用先鉆后倒角再攻絲的加工方法。

.制定工藝路線擬訂工藝路線是制訂工藝規程中最為關鍵性的步，它于定位基準面的選擇有著密切的關系。

工藝路線不但影響加工的質量和效率，而影響到工人的勞動強度設備投資車間面積生產成本等問題。

工藝路線的主要工作是選擇定位基準，選擇各表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定工序的集中與分散程度等。

根據分析研究曲軸的零件圖，其加工方法和方案，參曲軸，加工，工藝，鉆孔，夾具，設計，畢業設計，全套，圖紙學士學位畢業設計曲軸加工工藝及夾具設計學生姓名學號指導教師所在學院工程學院專業機械設計制造及其自動化中國?大慶年月摘要本設計主要圍繞發動機曲軸的工藝規程和專用夾具設計進行研究，其內容包括了解曲軸結構，確定曲軸的生產類型，相關的技術要求。

在此基礎上，進行基準的選擇，制定了表面加工方法，劃分加工階段，根據生產類型確定工序的集中和分散，合理地安排工序，編排合適的工藝路線進行詳細的大量計算，包括加工余量工序尺寸和公差的確定切削用量的計算及時間定額的計算。

從而制定出套合理的機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片。

總之，曲軸加工工藝的安排以及專用夾具的設計是項非常復雜的高難度工作。

它是種需大批量生產的零件。

且技術要求比較高，為了確保產品的質量和水平，設計工作按照科學的程序進行，分清主次，合理取舍。

關鍵詞夾具曲軸工藝目錄摘要目錄前言.零件的工藝分析．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖．選擇加工方法，制定工藝路線.制定工藝路線.軸加工工序設計洗兩端面鉆質量中心孔車削與主軸頸同軸的所有軸頸.切削用量車削全部連桿軸頸.切削用量粗磨所有主軸頸連桿頸法蘭與曲軸軸頭精磨所有主軸頸連桿頸法蘭與曲軸軸頭.孔加工工序設計.粗銑孔端面切削用量.基本時間精銑孔端面切削用量.基本時間鉆底孔.切削用量.確定攻螺紋的切削用量.切削用量.基本時間.加工底孔．鉆孔.擴.盲孔．盲孔.基本時間.夾具設計總結參考文獻致謝前言本次設計題目為“發動機曲軸加工工藝及夾具設計”，它運用了機械加工設計的基礎內容，囊括了幾年來所學的理論知識，使我進步加深了解機械加工的工藝方法，以及如何合理安排工藝流程，選用合理的夾具，初步做到了學以致用，并在設計中學到了更多的機械設計的優化方法，使我對機械設計以及加工工藝有了更深層次的理解和認識，培養了嚴謹的工作態度。

曲軸是發動機中承受沖擊載荷傳遞動力的重要零件，在發動機五大件中最難以保證加工質量。

由于曲軸工作條件惡劣，因此對曲軸材質以及毛坯加工技術精度表面粗糙度熱處理和表面強化動平衡等要求都十分嚴格。

如果其中任何個環節質量沒有得到保證，則可嚴重影響曲軸的使用壽命和整機的可靠性。

世界汽車工業發達國家對曲軸的加工十分重視，并不斷改進曲軸加工工藝。

磨鈍的磨粒在事實上的條件下能自動落或崩碎，從而使砂輪保持良好的磨削性能。

磨削過程金屬磨削的實質是工件被磨削的金屬表層，在無數磨粒瞬間的擠壓，摩擦作用下生產變形，而后轉為磨屑，并形成光潔表示的過程。

金屬磨屑過程可分為三個階段，砂輪表示的磨粒與工件材料接觸，為彈性變形成為第階段，磨粒繼續切入工件，工件材料進入塑性變形的第二階段，材料晶粒發生滑移。

使塑性變形不斷增大，當力達到工件的強度極限時，被磨削層材料。

產生擠裂，即進入第三階段，最后被切離。

磨削的全過程表現為，力和熱的作用，以磨削力磨削時砂輪與工件間發生切削作用和摩擦作用，在砂輪和工件上分別，作用著大小相等方向相反的力，這種相互作用的力稱為磨削力。

磨削熱磨削時產生的熱量較車削，銑削大，熱量轉入砂輪，磨悄或被切削液帶走，然而砂輪是熱的不良導體，因此幾乎的熱量轉入工件和磨屑，磨削區域的瞬間高溫可燒傷工件的表層，并使磨屑時特別注意對工件的冷卻。

切削液過去又稱冷卻液，主要用來降低度磨削熱和減小龐大磨削過程中的摩擦。

切削液的主要作用是冷卻，潤滑，清洗，防銹在切削過程中，把切削液直接澆注在砂輪和工件接觸的地方，以達到切削液的作用保證零件加工的質量。

粗磨主軸頸連桿頸與法蘭磨床，轉速，進給量為。

主頸四是加工長度尺寸的個基準，其兩側扇板的厚度應分均勻，否則極易使整根曲軸的軸向尺寸發生偏移，即單邊，致使曲軸各扇板厚度不而致廢。

達到粗糙度.粗磨連頸是道重要工序。

粗磨連頸要進行曲軸的三等分，保證中心高尺寸。

磨床首尾兩端偏心夾具的移動會引起主連軸頸中心高的變化，應仔細調整至合適之處反鎖固定。

此外若中心架調整不恰當會引起曲軸變形而致中心高超差，而砂輪進刀太快則會引起角度偏移，甚至曲軸斷裂。

同時使粗糙度.精磨所有主軸頸連桿頸法蘭與曲軸軸頭為了適應各類零件的磨削，磨床和砂輪的品種，性能也有了進步的發展，在基本型譜的基礎上，又生產出，精密型，高精度型，半自動型及數控型等個系列，各類磨床的精度適應性和專門化程度均有很大提高，如適于模具制造的坐標磨應酬具有加工精度高使用壽命長等特點，近年來，在我國超硬磨料，如人造金鋼石，立方氮化硼等，已廣泛地應用于各種高硬度材料的磨削。

要求精度高的機械零件的加工方法般分為粗磨半精磨精磨精密磨超精磨五個階段。

磨加以綜合計算來確定余量的大小。

加工總余量的數值，般與毛坯制造精度有關。

同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產類型有關，批量大的總余量可以小些。

由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的加工余量較小，所以在般情況下加工總余量的分配是足夠的。

工序尺寸的確定在零件的機械加工工藝過程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不斷地變化，其中些工序尺寸在零件圖上往往不標出或不存在，需要在制定工藝過程時予以確定。

而這些不斷變化的工序尺寸之間又存在著定的聯系，需要用工藝尺寸鏈原理去分析它們的內在聯系，掌握它們的變化規律，正確地計算出各工序的工藝尺寸。

本設計的曲軸毛坯是球墨鑄鐵鑄件，查閱金屬機械加工工藝人員手冊可知鑄造件的毛坯厚度約，表面層有缺陷，其特點是有較高的硬度，如果刀具的刀刃切在表面層，將使刀具加速磨損，因此刀具切入金屬的厚度應大于表面層的厚度，大批量生產類型用金屬模鑄造查得機械加工余量約為.。

對于工序余量，可按工廠工人實際操作經驗估計平面采用單邊余量，軸孔采用直徑上的雙邊余量，也可查閱參照金屬加工工藝人員手冊或機械制造工藝設計手冊。

實際生產中影響工序余量的因素比較復雜，下面做幾點說明作為確定工序余量的參考。

上道工序的表面粗糙度由于尺寸測量是在表面粗糙度的高峰上進行的，任何后續工序都應減小表面粗糙度，因此在加工中首先要把上工序所形成的表面粗糙度切去。

上工序的表面破壞層由于切削加工都在表面上留下層塑性變形層，這層金屬組織已遭破壞，必須在本工序中予以切除。

上工序的尺寸公差上工序的尺寸公差愈大，則本道工序的標稱余量愈大。

本道工序應切除上道工序尺寸公差中包含的各種可能產生的誤差。

在工序余量內要包括上工序的尺寸公差。

上工序的形狀和位置誤差零件上有些形狀和位置誤差不包括在尺寸公差的范圍內，但這些誤差又必須在加工中加以糾正，這是就必須單獨考慮其影響。

本工序的裝夾誤差裝夾誤差應包含定位誤差包括夾具本身的誤差和夾緊誤差。

由于這項誤差直接影響被加工表面與切削刀具的相對位置，所以加工余量中應包含這項誤差。

.軸加工工序設計洗兩端面工序是粗精銑。

工序的工步數不多，成批生產不要求很高的生考機械制造工藝學表有工件端面加工方案有粗車半精車精車粗銑精銑曲軸頸的加工方案粗車半精車粗磨精磨鏡面磨粗車半精車粗磨精磨超精加工粗車半精車精車精磨研磨粗車半精車精車精磨拋光錐面的加工方案粗車半精車磨削粗車半精車粗磨精磨孔的加工方案鉆擴鉸鉆粗拉精拉鉆粗鉸精鉸加工階段的劃分由于曲軸的加工質量要求較高，把整個加工過程分為以下幾個階段粗加工階段在這階段中切除較大量的加工余量，獲得高的生產率。

半精加工階段這階段為精加工作好準備，保證定的精加工余量，并完成幾個次要面的加工。

精加工階段這階段保證各主要面達到圖紙要求的質量。

光整加工階段這階段拋光精度要求很高，表面粗糙度參數值要求很小的表面。

工序順序的安排根據工廠生產經驗和車間生產設備情況及遵循般的加工原則先粗后精先主后次先基面后其他面先面后孔在曲軸的加工過程中，在加工好些工序后必須進行退刀槽倒角等工序的加工，這些工序在實際中自行安排。

熱處理工序的安排曲軸是鑄件也是加工要求較高的基準件，必須消除內應力防止加工過程中產生的變性影響加工精度，使零件報廢增多，增大消耗，同時防止產生裝配誤差，所以必須在鑄件取出后加工前進行回火處理，并檢驗。

曲軸加工完后需進行氮化處理，氮化處理是在加熱的情況下把活性氮原子滲入表面層，形成硬度很高的氮化物。

因為氮化處理的溫度很低而且不需要經過淬火，所以氮化的熱處理變形很小。

與滲碳相比，氮化層形成較大的壓應力，所以氮化后的抗疲勞強度極限可提高約氮化層還具有抗腐蝕性，可以替代鍍鋅發藍及其他化學鍍層。

氮化層深度只有.左右，由于是精磨之后的氮化最后拋光使拋光所去的氮化層薄而均勻。

檢驗工序的安排由于曲軸的尺寸精度位置精度要求很高，所以在每加工完道工序之后都要設計道檢驗工序，依保證各尺寸精度的要求位置精度要求，最后必須安排道最終檢驗，按零件圖加工技術要求進行檢驗。

加工余量的確定及工序尺寸的確定零件在機械加工工藝過程中，各個加工表面本身的尺寸及各個加工表面相互之間的距離尺寸和位置關系，在每道工序中是不同的，它們隨著工藝過程的進行而不斷改變，直到工藝過程結束，達到圖紙上所規定的要求。

在工藝過程中，工序加工達到應達到的尺寸稱為工序尺寸。