（全套CAD）機械平板鍵盤的模具設計（終稿）㊣精品文檔值得下載

經驗和工藝人員的技巧，設計的合理性只有通過試模才知道，制造的缺陷主要靠反復修模來糾正。

這不僅難以保證模具的質量，而且使模具的設計與制造周期長，成本高，特別對大型精密復雜的中高檔模具，問題更為突出。

由于的應用，特別是世紀年代開始中國許多模具制造廠從國外引進了許多軟件，包括沖壓模級進模塑料模壓鑄模橡膠模玻璃模擠壓模等相應軟件，使中國模具設計制造水平有很大提高，也產生了較大的經濟技術和社會效益。

但由于人才缺乏和基礎工作較差，引進的軟件未能很好應用及發揮其應有的效益現象普遍存在，這是今后應十分重視和有待解決的問題。

確定模具結構方案.塑件分析.塑件外形分析該塑件為機械鍵盤殼類，外表為平面，壁厚為。

具體視圖如圖所示圖鍵盤圖.塑件的尺寸公差及設計基準塑件尺寸為不含按鍵高度。

塑件要求為般精度為級，則尺寸公差取塑件設計以上端面為基準，進行設計。

.塑件所用塑料名稱性能及工藝參數塑件選用材料為，具體參數如下密度取.熔點吸水率收縮率取.模具溫度取料筒溫度噴嘴溫度.塑件結構要素塑件脫模斜度對塑料而言，型芯ˊ取ˊ型腔ˊˊ取圓角為防止塑件轉角處的應力集中，改善充模特性，轉角處采用圓角過渡。

取注射機的選擇最大注塑量由?.塑件的寬度㎝塑件的長度㎝塑件圓弧部分的半徑㎝注塑壓力因為塑件形狀簡單，熔體流動性好壁薄尺寸大，所以據經驗注塑壓力選即可。

取鎖模力鎖腔鎖機械，平板，鍵盤，模具設計，畢業設計，全套，圖紙江蘇財經職業技術學院綜合畢業實踐說明書論文標題機械平板鍵盤的模具設計系別機電工程系專業模具設計與制造學號姓名熊亞輝指導教師陳青云年月日摘要隨著塑料工業的飛速發展，塑料模具對人們的生活影響越來越大了，已成為衡量個國家制造業水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量效益和新產品的開發能力。

我國的模具水平在近幾年也得到了很大的發展。

在本次設計過程中，主要設計了計算機鍵盤的注射模具。

分析了塑件的形狀尺寸，擬訂了模具的總體結構設計方案，并選定了所需的注射機的型號，設計了模具的成型部分，澆注系統和冷卻系統等，并對模具進行了分模。

重點設計了模具的成型部分，并繪制了模具的裝配圖和動模定模圖。

關鍵詞注射模動模定模分模目錄摘要目錄引言緒論.模具工業的概況確定模具結構方案.塑件分析.塑件外形分析.塑件的尺寸公差及設計基準.塑件所用塑料名稱性能及工藝參數.塑件結構要素.注射機的選擇.擬定模具結構方案模具設計的有關計算.澆注系統澆注系統的總體構成主流道設計分流道設計澆口設計.分型面的設計排氣槽的設計.成型部分及零部件型腔數的確定般凹凸模結構設計成型零件工作尺寸型腔壁厚計算.脫模機構脫模機構的構成與功能取出機構的方式脫出機構設計原則塑件的脫出機構設計.澆注系統凝料的脫出部件設計拉料及導柱設計.拉料機構.側向抽芯及合模導向機構側向抽芯機構設計合模導向機構設計.冷卻系統冷卻裝置設計分析冷卻裝置的理論計算冷卻回路的布置模體與支承連接零件.模體結構設計.其他零件吊裝設計結束語致謝參考文獻機械平板鍵盤模具設計引言畢業設計課題確定為機械鍵盤的單型腔注射模具設計。

設計內容主要是常用注射機與注射模的關系及選用，材料的選用，成型部分的設計，澆注系統的設計，排溢引氣系統的設計，脫模機構的設計，溫度調節系統設計，復位系統的設計及模體設計，各種支承部件，導向零件等。

隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經越來越認識到產品質量成本和新產品的開發能力的重要性。

而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之。

行業的興起，引發著模具制造業的巔峰，富士康三星公司的模具設計越發得到關注，本設計就電腦類機械鍵盤進行模具設計，根據對塑件的使用性能.材料選用和成型工藝等進行分析，設計出既節省材料又增加工每個循環中，塑件必須由模具型腔中或凸模上松動分離即脫出，脫出塑件的機構，就叫塑件脫出機構。

澆注系統凝料等也要從模內脫出，這種機構就叫澆注系統凝料等的脫出機構。

本設計采用三模兩開式，塑件與澆注系統用兩個單獨的脫出機構。

脫出機構設計基本考慮為了保證塑件在頂出過程中不變形或損壞，必須正確分析對模腔粘附力的大小及其所在部位，以便選擇合理的頂出方式和頂出裝置，使頂出力將以均勻合理的分布。

頂出位置應設置在阻力大的地方，再有就是使塑件不易變形的部位。

在選擇頂出位置時，盡量設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位，尤其是用頂桿頂出時更應注意這個問題。

另外，與塑件直接接觸的脫出零件的配合間隙要保證不溢料，以免塑件上留下飛刺痕跡。

脫出機構的結構在設計模具結構時，必須考慮在開模過程中保證塑件留在具有頂出裝置的那部件，即留于動模上，這樣可簡化頂出機構。

但因塑件結構的關系，不便留于動模時，亦可采取些措施，強制塑件留于動模中，或是塑件在開模后由定模上的頂出機構頂出。

脫出機構要求工作可靠，動作節奏點清晰，運動靈活，制造方便，配換容易，且本身具有足夠的強度和剛度。

根據注塑頂出裝置的形式，模具上要相應采用定的形式。

所需頂出行程抽芯距開模行程計算頂出行程頂凸頂所需頂出行程凸型芯成型高度頂出行程富裕量，取抽芯距由于電腦鍵盤無需側抽芯，故無需抽芯機構。

開模行程對于雙分型面模具來說如圖所示圖雙分型面開動定模型芯突出分型面的高度總和塑件及澆注系統在開模方向上的總投影高度澆注系統在開模方向的總投影高度取件及取出澆注系統凝料的開模行程富裕量所需頂出力抽拔力開模力計算頂出力的決定與抽拔力的計算相同，塑件與型腔的粘附力，多由塑件收縮引起，因此頂出塑件時所需的頂出力必須克服粘附力所引起的摩擦阻力。

塑件在冷凝收縮時要產生對型芯的包緊力所產生的抽拔阻力及機械傳動的摩擦力，才能抽出活動型芯。

對于不帶通孔的殼體塑件，抽拔時還要克服大氣壓造成的阻力。

分流道設計分流道是指主流道與澆口之間的這段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段，也是澆注系統中通過斷面積變化和塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩的轉換。

分流道的程度及端面尺寸由經驗得，分流道斷面直徑為.，鑒于塑件的實際尺寸，取。

如圖所示。

圖分流道分流道截面形狀考慮效率，圓形截面積大，表面積小，效率最高，且分流道的中心與澆口中心線共線，故采用圓形截面。

但加工相對困難。

采用梯形或字型截面時，塑料熔體在流道中流動時。

表層冷凝凍結，起絕熱作用，熔體僅在流道中心流動，因此為實現理想狀態的流道中心線與澆口中心線共線，故采用圓形截面。

分流道的布置由設計要求，采用單型腔，根據塑件形狀采用分流道平衡式布置。

分流道與澆口的連接分流道與澆口連接處加工成斜面，并用圓弧過渡。

，利于塑料熔體的流動。

澆口設計澆口是連接分流道與型腔的段細短的通道，它是澆注系統的關鍵部分，澆口的形狀數量和位置對塑件的質量影響很大。

其作用有是塑料熔體流經的通道二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。

澆口形式設計潛伏式澆口脫模時，有較強的沖擊力，易堵塞澆口，側澆口適用于兩板流下明顯的澆口痕。

同時，塑料性能為低粘度故采用點澆口。

這要求采用三板式結構，以脫出流道凝料。

由表查得，壁厚時，為取澆口長度。

如圖所示。

圖澆口澆口位置的選取原則澆口位置的選擇應避免產生噴射和蠕動蛇形流澆口應開設在塑件斷面最厚處。

澆口位置的選擇應使塑料的流程最短，料流變向最少，以減少動能損失，良好填充。

澆口位置的選擇應有利于型腔內氣體的排出。

﹙﹙腔型腔壓力，由表查得，塑件及流道系統在分型面上的投影面積。

開模行程校核凸模凸出部分高度取出塑件間隙頂桿頂出富裕量取總上，選取臥式注塑機，其主要參數為最大注塑體積螺桿直徑注塑壓力注塑速率鎖模力最小模具厚度定位孔直徑噴嘴球半徑.擬定模具結構方案理想的模具結構應充分發揮成型設備的厚力如合理的型腔數目和自動化水平等，在絕對可靠的條件下使模具本身的工作最大限度地滿足塑件的工藝要求如塑件的幾何形狀，尺寸精度，表面光潔度等和生產經濟要求成本低，效率高。

使用壽命長，節省勞動力等，由于影響因素很多，可先從以下幾方面做起塑件成型。

按塑件形狀結構合理確定，其成型位置，同成型位置在程度上影響模具的復雜性。

鑒于塑件外形及模具空間的充分利用，要用中間成型。

行腔布置。

根據塑件的形狀大小，結構特點。

尺寸精度，批量大小及模具制造的難易，成本高低等確定型腔的數量與排列方式。

根據經驗每增加個型腔，塑件尺寸精度降低，此處根據塑件要求及設計任務要用單型腔。

選擇分型面。

分型面位置的選取要有利于模具加工排氣脫氣脫模塑件的表面質量及工藝操作等。

此方案中，依據塑件小孔的垂直方向為豎直方向作為最大分型面。

確定澆注系統包括主流分流道冷料井澆口的形狀大小和位置。

主澆道的設計符合模具設計標準。