計制造的方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，但在制造質量精度制造周期和成本方面與國外相比還存在定的差距。模具材料及熱處理與表面處理工藝對模具加工質量和壽命的影響很大，世界各主要工業國因此在此方面的研究取得了較大進展，開發了許多的新鋼種，其硬度可達。如火焰淬火鋼可局部硬化，且無脫碳我國研制的和等新鋼種，具有如加工性能好如處理變形小抗沖擊性能佳等特點。與此同時，還發展了些新的熱處理和表面處理工藝，主要有氣體軟氮化離子氮化滲硼表面涂鍍化學氣相沉積物理氣相沉積激光表面處理等。這些方面能提高模具工作表面的耐磨性硬度和耐蝕性，使模具壽命大大延長。模具制造技術是現代化模具工業發展的基礎。計算機技術信息技術自動化技術等先進技術正在向傳統制造技術滲透交叉融合形成了現代化模具制造技術。其中高速銑削加工精密磨削及拋光技術數控測量代表了現代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高及良好的加工精度和表面質量主軸轉速般為，加工精度般可達到，最好的表面粗糙度，而且與傳統切削加工相比較具有溫度低切削力小，因而可加工熱敏材料和鋼性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可以實現硬材料加工電火花銑削加工是以高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工，因此不用制造昂貴的成形電極，精密磨削及拋光已開始使用數控成形磨床數控光學曲線磨床數控連續軌跡坐標磨床及自動拋光機等先進設備技術模具加工中的檢測技術也取得了很大發展，現代三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數據外，其良好的溫度補償裝置可靠的抗震能力嚴密的除塵措施和簡單的操作步驟，使得現場自動化檢測成為可能。此外，利用技術快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄電弧涂噴消失模熔模等技術可快速制造各種成形模。汽模具制造公司在以加工的主模型為基礎，采用瑞士汽車的高強度樹脂澆注成型的樹脂沖模用在國產轎車調試中，具有制造精度較高周期短費用低等特點，達到年代國際水平，為我國轎車試用和小批量生產開辟了新的途徑。模具技術是改造傳統模具生產方式的關鍵技術，它以計算機軟件的形式為用戶提供種有效的輔助工具，使工程技術人員能借助計算機對產品模具結構成形工藝數控加工及成本等進行設計和優化，從而顯著縮短模具設計與制造的周期，降低生產成本，提高產品質量。沖壓設備和沖壓生產自動化方面性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產水平的基本條件，高精度高壽命高效率的沖模需要高精度高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產的需要，目前沖壓設備也由單工位單功能低速壓力機朝著多工位多功能高速和數控方向發展，加之機械手乃至機器人的大量應用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提汽車,輪架,加固,沖孔,復合,設計,畢業設計,全套,圖紙緒論.模具工業在國民經濟中的地位.沖壓技術的現狀及發展方向沖壓成形理論及沖壓工藝方面沖模設計與制造方面沖壓設備和沖壓生產自動化方面.沖壓工藝過程的制定擬定沖壓工藝過程的原始資料確定沖壓工藝過程的步驟及方法.本課題的主要研究內容沖壓工藝設計和沖壓力的計算.沖壓件汽車備輪架加固板簡介.沖壓工藝分析和工藝方案分析沖壓的工藝分析沖壓工藝方案的確定.工件的毛坯尺寸計算.確定其搭邊值.確定排樣圖利用率的計算確定排樣圖.計算各工序沖壓力.本章小結落料沖孔復合模的設計.模具零件刃口尺寸計算尺寸計算原則模具間隙的選擇尺寸分類凸凹模尺寸計算.沖模工作零件的設計與計算凸模的計算和校核凹模的計算和校核凸凹模的計算和校核.本章小結模具結構零件設計.確定模具的結構形式正倒裝結構的選擇定位方式的選擇卸料出件方式的選擇導向方式的選擇.沖模零件的設計導向零件的設計卸料裝置承料裝置擋料和導正裝置定位裝置出件裝固定板墊板模柄.螺釘的選擇.上下模板模座.本章小結設備的選擇.模具的壓力中心.模具閉合高度的確定.壓力機的選取設備類型的選取設備規格的選擇.本章小結結論參考文獻致謝緒論沖壓是機械制造中先進的加工方法之，它利用壓力機通過模具對板料加壓，使其產生塑性變形或分離，從而獲得定形狀尺寸和性能的零件。沖壓主要用于加工板料零件，所以也叫板料沖壓。沖壓加工的范圍十分廣泛，在電子工業產品的生產中，已成為不可缺少的加工方法之，據概率統計，在電子產品中，沖壓件的數量約占以上。沖壓加工的汽車電機電器儀器儀表等機械工業和國防工業以及日常生活用品方面，也占據著十分重要的地位。.模具工業在國民經濟中的地位模具是工業生產的基礎工藝裝備，被稱為“工業之母”。的粗加工工業產品零件的精加工零件由模具成型，絕大部分塑料制品也由模具成型。作為國民經濟的基礎工業，模具涉及機械汽車輕工電子化工冶金建材等各個行業，應用范圍十分廣泛。中國經濟的高速發展對模具工業提出了越來越高的要求，也為其發展提供了巨大的動力。近年來，中國模具工業直以每年左右的增長速度快速發展。有數據顯示，我國目前模具總產值已躍居世界第三，僅次于日本和美國，其中，汽車摩托車家電行業是模具最大的市場，占整個模具市場份額的以上。當今世界正進行著新輪的產業調整．些模具制造逐漸向發展中國家轉移，中國正成為世界模具大國。近年來，外資對我國模具行業投入量增大，工業發達國家將模具向我國轉移的趨勢進步明朗化，這代表著我國模具行業迎來新輪的發展機遇，也代表著面臨國外先進技術和高品質制品的挑戰。沖壓無論在技術還是經濟方面和其它加工方法想比較都有許多獨特的優點。在壓力機的簡單沖擊下，能獲得壁薄重量輕剛性好形狀復雜的零件，這些零件用其它.。故凸模為，凹模為。依次類推可得.時，凸模為，凹模為.時，凸模為，凹模為.時，凸模為，凹模為配合加工尺寸配合加工的尺寸計算如下孔類尺寸.沖模工作零件的設計與計算凸模的計算和校核凸模的結構形式落料沖孔復合模的沖孔凸模選用帶臺肩的凸模，此凸模與固定板緊配合，上端帶臺肩，以防拉下，基本形狀如圖.所示凸模的長度計算根據模具的具體結構形式，沖孔凸模固定板厚度落料凹模厚度取凸模進入凹模的深度為。則沖孔凸?？傞L為。?則根據模具設計大典，落料沖孔模凸模選擇圓凸模ⅡⅡ，代號為。?圖凸模圖凸模強度校核凸模長度確定后，為防止縱向失穩和折斷，應進行凸模承壓能力和抗彎能力的校核。沖裁時凸模所受的應力，有平均壓應力和刃口的接觸應力兩種?？讖酱笥跊_件材料厚度時，接觸應力大于平均壓應力，因而強度核算的條件是接觸應力小于或等于凸模材料的許用應力，孔徑小于或等于沖件材料厚度時，強度核算條件可以是平均壓應力小于或等于凸模材料的許用應力。本次設計中，凸模材料選取，。本次凸模校核采用以下公式進行校核公式式中沖件材料的厚度圓形凸模最小截面的直徑凸模最小斷面的壓應力凸模材料許用壓應力，對于常用合金模具鋼，可取。則，.。，沖件料厚.，經查表取壁厚為。則凸模長寬。則凹模外形尺寸為對照矩形落料凹模外形尺寸表，將上述尺寸改為。凸凹模的計算和校核凸凹模存在于復合模中，在本次設計中，它既是沖孔凹模，又是落料凸模，它的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚決定沖裁件的尺寸，不像凹模那樣可以將外緣輪廓尺寸擴大，所以從強度考慮，壁厚受最小值限制。凸凹模的最小壁厚受沖模結構影響。凸凹模裝于上模正裝復合模時，內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些凸凹模裝于下模倒裝復合模時，如果是柱形孔口，則內孔積存廢料，本次設計的備輪架加固板為中國第汽車制造廠生產汽車的個零件，對其進行測繪研究。備輪架加固板的特性如下外形簡單。結構簡單，形狀規則對稱。備輪架加固板造價低，適于批量生產。產品加工材料的選擇根據上述介紹，選取工件的材料及特性如下選取材料為冷軋板，選用此種鋼材廣泛用于汽車制造業。材料的其它特性見表表材料的特性材料名稱牌號狀態抗剪強度抗拉強度伸長率優質碳素結構鋼已退火圖工件圖.沖壓工藝分析和工藝方案分析沖壓的工藝分析零件外形對稱，無尖角凹陷或其他形狀突變，系典型的板料沖壓件。工件的外形及內形分布均勻，無尖銳的角，符合沖裁要求?？走吘?圓孔.，符合沖裁要求。工件無細長的旋臂與窄槽，模具結構簡單，適合沖裁。材料為優質碳素結構鋼，是常用的沖裁材料，具有良好的沖裁性能。工件尺寸屬于裝配要求精確尺寸，此尺寸可定為加工尺寸。成型件的尺寸要求不高，表面粗糙度要求不大，變形量很小，不會引起破裂，在成形過程中無需增加預成型工藝，可以次成型。綜上所述，此工件適宜沖裁。沖壓工藝方案的確定經過對沖壓件備輪架加固板的工藝分析后，結合產品圖進行必要的工藝計算，并在分析沖壓工藝類型沖壓次數沖壓順序和工序組合方式的基礎上，提出各種可能的沖壓分析方案。沖壓的幾種方案落料沖孔單工序模具生產。落料沖孔復合模模具生產。落料沖孔連續進行采用級進模生產。方案結構簡單，需要三道工序，三套模具才能完成工件的加工，成本高。方案二加工工序減少，節省加工時間，制造精度高，成本相應減少，提高了勞動生產率。方案三在方案二的基礎上加大了制造成本，既不經濟又不實惠。個工件往往需要經過多道工序才能完成，編制工序方案時必須考慮兩種情況單工序模分散沖壓或工序組合采用復合模連續沖壓，這主要取決于沖壓件的生產批量，尺寸大小和精度等因素。通過產品質量生產率設備條件模具制造和壽命操作安全以及經濟效益等方面的綜合分析，比較決定采用方案二。即落料沖孔成品。各加工工序次數的確定根據工件的形狀和尺寸及極限變形程度可進高精度和生產率在高速壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定轉子鐵芯，生產率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達工稱壓力為的高速壓力機的滑塊行程次數已達次以上。在多功能壓力機方面，日本本田公司生產的“沖壓中心”采用控制，只需時間就能自動完成換模換料和調整工藝參數等工作。近年來，為了適應市場的競爭，對產品質量的要求越來越高，且其更新換代的周期大為縮短。沖壓生產為適應這新的要求，開發了多種適合不同批量生產的工藝設備和模具。.沖壓工藝過程的制定沖壓件的生產過程通常包括原料的準備各種沖壓工序的加工和其他必要的輔助工序如退火酸洗表面處理等。對于些組合件或精度要求較高的沖壓件，還需經過切削加工焊接或鉚接等才能最后完成制造的全過程。指定沖壓工藝過程就是針對具體的沖壓件恰當地選擇各工序的性質，正確確定坯料尺寸工序數量和工序件尺寸，合理安排各沖壓件工序及輔助工序的先后順序及組合方式，以確保產品質量，實現高生產效率和低成本生產。同沖壓件的工序方案可以有多種，設計者必須考慮多方面的因素和要求，通過分析比較，從中選擇出技術上可行經濟上合理的最佳方案。擬定沖壓工藝過程的原始資料制定沖壓工藝過程應在收集調查研究并掌握有關資料的基礎上進行。原始資料主要包括以下內容。沖壓件的零件圖及使用要求沖壓件的零件圖對沖壓件的結構形狀尺寸大小精度要求及有關技術條件作出明確的規定，它是制定沖壓工藝過程的主要依據。而了解沖壓件的使用要求及在機器中的裝配關系，可以進步明確沖壓件的要求，并且在沖壓件工藝性較差時向設計部門提出修改意見，以改善零件的沖壓工藝性。當沖壓件只有樣件而無圖樣時，般應對樣件測繪后繪制出圖樣，作為分析與設計的依據。沖壓件的生產批量及定型程度沖壓件的生產批量及定型程度也是制定沖壓件工藝過程中必須考慮的重要內容，它直接影響加工方法及模具類型的確定。沖壓件原材料的尺寸規格性能及供應狀況沖壓件原材料的尺寸規格是確定坯料形式和下料方式的依據，材料

（圖紙） A0裝配模板.dwg

（圖紙） A2.dwg凹模.dwg

（圖紙） A2.dwg凹凸模.dwg

（圖紙） A2.dw固定板凹模.dwg

（圖紙） A2墊板.dwg

（圖紙） A2上墊板.dwg

（圖紙） A3TU模板.dwg

（圖紙） A4.凸模2模板.dwg

（圖紙） A4模板.凸模dwg.dwg

（論文） 正文.doc