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（全套CAD）汽車軸蓋沖壓模設計（終稿）

毛坯形狀如圖.圖.毛坯圖.確定是否需要壓邊圈坯料相對厚度.所以需要壓邊圈。.計算拉深次數在考慮拉深的變形程度時，必需保證使毛坯在變形過程中的應力既不超過材料的變形極限，同時還能充分利用材料的塑性。也就是說，對于每道拉深工序，應在毛坯側壁強度允許的條件下，采用最大的變形程度，即極限變形程度。極限拉深系數值可以用理論計算的方法確定。即使得在傳力區的最大拉應力與在危險斷面上的抗拉強度相等，便可求出最小拉深系數的理論值，此值即為極限拉深系數。但在實際生產過程中，極限拉深系數值般是在定的拉深條件下用實驗的方法得出的，我們可以通過查表來取值。零件的總拉深系數為，其相對凸緣直徑，屬于帶大凸緣拉深的拉深件。根據由教材沖壓工藝與模具設計上表查得次允許的拉深系數，第次拉深的最大相對高度。因材料為號鋼,具有良好的強度和塑性,其加工工藝性較好,可減小帶凸緣筒形件的首次拉深系數及增大最大相對高度。使得，所以零件只需要次拉深。.確定工藝方案根據以上分析和計算，可以進步明確該零件的沖壓加工需要包括以下基本工序落料拉深沖孔和修邊。根據這些基本工序，可以擬出如下幾種工藝方案方案先進行落料，再拉深，修邊，最后沖孔，以上工序過程都采用單工序模加工。用此方案，模具的結構都比較簡單，制造很容易，成本低廉，但由于結構簡單定位誤差很大，而且單工序模般無導向裝置，安裝和調整不方便，費時間，生產效率低。方案二落料與拉深修邊在復合模中加工成半成品，再在單工序模上進行沖孔。采用了落料與拉深修邊的復合模，提高了生產率。汽車,沖壓,設計,畢業設計,全套,圖紙,下載摘要隨著中國工業不斷地發展，模具行業也顯得越來越重要。本文針對端蓋的沖裁工藝性和拉深工藝性，分析比較了成形過程的三種不同沖壓工藝單工序復合工序和連續工序，確定用幅復合模完成落料拉深和沖孔的工序過程。介紹了端蓋冷沖壓成形過程，經過對端蓋的批量生產零件質量零件結構以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能為前提，將其確定為沖壓件，用沖壓方法完成零件的加工，且簡要分析了坯料形狀尺寸，排樣裁板方案，拉深次數，沖壓工序性質數目和順序的確定。進行了工藝力壓力中心模具工作部分尺寸及公差的計算，并設計出模具。還具體分析了模具的主要零部件如凸凹模卸料裝置拉深凸模墊板凸模固定板等的設計與制造，沖壓設備的選用，凸凹模間隙調整和編制個重要零件的加工工藝過程。列出了模具所需零件的詳細清單，并給出了合理的裝配圖。通過充分利用現代模具制造技術對傳統機械零件進行結構改進優化設計優化工藝方法能大幅度提高生產效率，這種方法對類似產品具有定的借鑒作用。關鍵詞端蓋模具設計復合模拉深沖孔性。該零件是端蓋，如圖.，該零件可看成帶凸緣的筒形件，料厚，拉深后厚度不變零件底部圓角半徑.凸緣處的圓角半徑也為.尺寸公差都為自由公差，滿足拉深工藝對精度等級的要求。圖.工件圖工藝性對精度的要求是般情況下，拉深件的尺寸精度應在級以下，不宜高于級對于精度要求高的拉深件，應在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向異性的影響，拉深件的口部或凸緣外緣般是不整齊的，出現“突耳”現象，需要增加切邊工序。影響拉深件工藝性的因素主要有拉深件的結構與尺寸精度和材料。拉深工藝性對結構與尺寸的要求是拉深件因盡量簡單對稱，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或變薄量般不應超出拉深工藝壁厚變化規律當零件次拉深的變形程度過大時，為避免拉裂，需采用多次拉深，這時在保證必要的表面質量前提下，應允許內外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡在保證裝配要求下，應允許拉深件側壁有定的斜度拉深件的徑向尺寸應只標注外形尺寸或內形尺寸，而不能同時標注內外形尺寸沿刃口輪廓適當擴大為便于加工，落料凹模漏料孔可設計成近似于刃口輪廓的形狀，如凹模圖。凹模輪廓尺寸計算如下凹模厚度凹模壁厚沿送料方向的凹模長度為根據算得的凹模輪廓尺寸，選取與計算值相近的凹模板，其尺寸為。凹模的材料選用，工作部分熱處理淬硬。圖.落料凹模拉深凸模拉深凸模刃口部分為非圓形，為便于凸模和固定板的加工，可設計成階梯形結構，并將安裝部分設計成便于加工的長圓形，通過螺釘緊固在固定板上，用銷釘定位。凸模的尺寸根據刃口尺寸卸料裝置和安裝固定要求確定。凸模的材料選用，工作部分熱處理淬硬。對于拉深凸模的工作深度，必須從幾何形狀上做的正確。為了使零件容易在拉深后被脫下，在凸模的工作深度可以作成定錐度為了防止拉深件被凹模內壓縮空氣頂癟及拉深件與凸模之間發生真空現象而緊箍在凸模上，故在凸模上設計通氣孔，以使拉深后容易從凸模上取下。根據凸模尺寸取出氣孔直徑，數量為個。如圖.圖.拉深凸模凸凹模該復合模中的凸凹模是主要工作零件，其外形作為落料凸模內形又作為拉深凹模，并且內外形刃口部分都為非圓形，為便于凸凹模與凸模固定板的配合，凸凹模的安裝部分設計成便于加工的長圓形，通過螺釘緊固在凸模固定板上，并用銷釘定位。如圖.凸凹模的自由長度為凸模固定板厚度橡膠安裝高度卸料板厚度材料厚度凸凹模工作高度。.圖.凸凹模彈壓御料板彈性卸料板的尺寸可以根據彈性元件的數目以及外徑來計算。如圖.。由于受到橡膠允許承受的載荷較大,安裝,調整,靈活,方便,因而是沖裁模中常用的彈性元件,沖裁模中用于卸料的橡膠有合成橡膠和聚氨脂橡膠,其中聚氨脂的性能比合成橡膠優異,是常用的卸料彈性元件。件的內輪廓長度板料厚度材料的抗拉強度因此，該零件的沖孔力為.卸料力般情況下，沖裁件從板料切下以后受彈性變形及收縮影響。會使落料件梗塞在凹模內，而沖裁后剩下的板料則箍緊在凸模上。從凸模上將沖件或廢料卸下來所需的力稱卸料力。影響這個力的因素較多，主要有材料力學性能模具間隙材料厚度零件形狀尺寸以及潤滑情況等。所以要精確地計算這些力是困難的，般用下列經驗公式計算卸料力.式中沖裁力頂件力及卸料力系數，其值可查教材表。這里取為.。因此推件力將卡在凹模中的材料逆著沖裁力方向頂出所需要的力稱為推件力。根據沖壓工藝與模具設計書上公式，則推件力為.推件力系數，其值可查表，取為.。拉深力般情況下拉深力隨凸模行程變化而改變，其變化曲線如圖.。從圖中可以看出，在拉深開始時，由于凸緣變形區材料的變形不大，冷作硬化也小，所以雖然變形區面積較大，但材料變形抗力與變形區面積相乘所得的拉深力并不大從初期到中期，材料冷作硬化的增長速度超過了變形區面積減少速度，拉深力逐漸增大，于前中期拉深力達到最高點位置拉深到中期以后，變形區面積減少的速度超過了冷作硬化增加的速度，于是拉深力逐漸下降。零件拉深完以后，由于還要從凹模中推出，曲線出現延緩下降，這是摩擦力作用的結果，不是拉深變形力。圖.拉深力變化曲線由于影響拉深力的因素比較復雜，按實際受力和變形情況來準確計算拉深力是筆尖困難的。所以，實際生產中通常是以危險斷面的拉應力不超過其材料抗拉強度為依據，采用經驗公式進行計算。對于帶凸緣圓筒形零件的拉深力近似計算公式為對落料以及拉深的精度也有很大的提高。由于最后道沖孔工序是在單工序模中完成，使得最后步沖孔工序的精度降低，影響了整個零件的精度，而且中間過程序要取件，生產效率不高。方案三落料拉深沖孔和修邊全都在同個復合模中次加工成型。此方案把三個工序集中在副復合模中完成，使得生產率有了很大的提升。沒有中間的取放件過程，次沖壓成型，而且精度也比較高，能保證加工要求，在沖裁時材料處于受壓狀態，零件表面平整。模具的結構也非常的緊湊，外廓尺寸比較小，但模具的結構和裝配復雜。方案四采用帶料級進多工位自動壓力機沖壓，可以獲得較高的生產效率，而且操作安全，但這方案需要專用的壓力機或自動的送料裝置。模具的結構比較復雜，制造周期長，生產成本高。根據設計需要和生產批量，綜合考慮以上方案，方案三最適合。即落料拉深沖孔和修邊在同復合模中完成，這樣既能保證大批量生產的高效率又能保證加工精度，而且成本不高，經濟合理。主要工藝參數的計算.確定排樣裁板方案加工此零件為大批大量生產，沖壓件的材料費用約占總成本的之多。因此，材料利用率每提高，則可以使沖件的成本降低。在沖壓工作中，節約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特別是在大批量的生產中，較好的確定沖件的形狀尺寸和合理的排樣的降低成本的有效措施之。由于材料的經濟利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式，所以在沖壓生產中，可以按工件在板料上排樣的合理程度即沖制工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標。同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用。寸。工藝性要求材料具有良好的塑性，屈強比值越小，次拉深允許的極限變形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系數和板平面方向性系數反映了材料的各向異性性能，當較大或較小時，材料寬度的變形比厚度方向的變形容易，板平面方向性能差異較小，拉深過程中材料不易變薄或拉裂，因而有利于拉深成形。該零件結構較簡單形狀對稱，完全由圓弧和直線組成，沒有長的懸臂和狹槽。零件尺寸除中心孔和兩中心孔的距離尺寸接近級外，其余尺寸均為自由尺寸且無其他特殊要求，利用普通沖裁方法可以達到零件圖樣要求。零件材料為號鋼，退火抗拉強度為，屈服強度為.此材料具有良好的結構強度和塑性，其沖裁加工性較好。該零件的沖裁性較好，可以沖裁加工，適于大批大量。工藝方案的擬定.計算毛坯尺寸由于板料在扎壓或退火時所產生的聚合組織而使材料引起殘存的方向性，反映到拉深過程中，就使桶形拉深件的口部形成明顯的突耳。此外，如果板料本身的金屬結構組織不均勻模具間隙不均勻潤滑的不均勻等等，也都會引起沖件口高低不齊的現象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外緣進行修邊處理。這樣在計算毛坯尺寸的時候就必需加上