模具溫度應該設定高于注塑區的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現的條紋。

較高的模具溫度通常會導致較長的循環周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果，所以，模具溫度的范圍應設計定在到之間。

在制品填充模具型腔的過程中，如果制品的填充性能不好，就會發生壓力降低過大填充時間過長填充不滿等等情況，從而使制品存在質量問題。

為了提高制品在成型時的填充性能，改善成型制品的質量，般可以從下列幾個方面來考慮改變澆口位置改變注射壓力改變零件的幾何形狀。

通常將注射壓力的控制分成為次注射壓力二次注射壓力保壓或三次以上的注射壓力的控制。

壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高防止溢料或缺料等都是非常重要的。

模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。

如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度致，那么制品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

例如在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的，即保壓壓力比注射壓力大約低。

由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

采用預先調節好定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體緩沖量，根據模內的填充情況進步施加注射壓力二次或三次注射壓力，補充少許熔體。

這樣，可以防止制品凹陷或調節制品的收縮率。

攝像頭，底座，注塑，模具設計，畢業設計，全套，圖紙前言畢業設計是在修完所有課程之后，我們走向社會之前次綜合性設計。

本次設計的課題是攝像頭底座注塑模設計，是對以前所學課程的個總結。

在此次設計中，主要用到所學的注射模設計，以及機械設計等方面的知識。

著重說明了副注射模設計的般流程，即注射成型的分析注射機的選擇及相關參數的校核模具的結構設計注射模具設計的有關計算模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制全面審核投產制造等。

其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括成型位置及分型面的選擇，模具型腔數的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設計等。

通過本次畢業設計，雖然產品很簡單，沒有涉及側面分型及抽芯機構的設計，但是使我懂得如何查閱相關資料以及怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后更好的從事模具行業打下了良好的基礎。

本次畢業設計中得到了老師和很多同學的幫助，在此我表示誠摯的感謝！由于本人缺乏實踐經驗，水平有限，且時間又倉促。

設計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學指正批評。

編者黎康康年月日.塑件材料的成型特性與工藝參數本章著重介紹塑料成型的工藝特點以及塑件的工藝要求，塑件結構設計方面的知識。

為后面幾章的模具設計奠定了基礎。

對零件的分析得塑件材料取聚乙烯。

.塑件材料的特性聚乙烯無臭，無毒，手感似蠟，具有優良的耐低溫性能最低使用溫度可達，化學穩定性好，能耐大多數酸堿的侵蝕不耐具有氧化性質的酸，常溫下不溶于般溶劑，吸水性小，但由于其為線性分子可緩慢溶于些有機溶劑，且不發生溶脹，電絕緣性能優良但聚乙烯對于環境應力化學與機械作用是很敏感的，耐熱老化性差。

.成型特性聚乙烯注塑成型工藝根據材料的特第類尺寸型腔尺寸的計算計算公式參考教材式式中表示塑料的平均收縮率.表示塑件的基本尺寸表示塑件尺寸的公差取。

當制件的尺寸較大精度級別較底時式中取.，當精度級別較高時式中取.。

本塑件為殼體配件其精度要求不高，故在本設計中取.。

第類型腔尺寸的計算尺寸的計算查教材表該尺寸的公差為.。

利用公式.尺寸的計算查教材表該尺寸的公差為.。

.第二類型芯尺寸的計算尺寸為.的計算查教材表該尺寸的公差為.。

利用公式尺寸為的計算查教材表該尺寸的公差為.。

利用公式.模具型腔側壁和底板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產生塑性變形甚至破壞也可能因剛度不足產生翹曲變形導致溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。

因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚模具型腔壁厚的計算，以最大壓力為準，而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結，型腔內的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。

理論分析和生產實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準由于本模具采用“模根據本次設計的要求，結合表參初步選定該零件的三個表面的精度分別為級。

二表面粗糙度塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應越低。

般模具表面粗糙度，要比塑件的要求低級。

塑件的表面粗糙度般為。

三形狀塑件的內外表面形狀應盡可能保證有利于成型。

四斜度為了便于從塑件中抽出型心或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件，在設計時必須使塑件內外表面沿脫模方向留有足夠的斜度，由于本次設計所選材料為，內外面均取拔模斜度為。

五壁厚塑件的壁厚對塑件的質量有很大的影響，塑件壁厚盡可能均勻。

本次設計的壁厚非均勻，且滿足塑件的最小厚度。

六圓角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有轉角處均應盡可能采用圓角過渡。

.塑件在模具中的位置型腔數量及排列方式塑件的設計已完成，根據塑件品種，形狀及尺寸分析，塑件的材料形狀尺寸于澆口的位置和形狀有關，同時也對分型面和脫模位置有影響，此外質量控制要求，塑件的成本，注射機技術規范對型腔均有影響，本次設計選定模腔。

二．分型面的設計分型面設在零件開口最大輪廓處分型面設在零件開口處以使塑件開模以后留在動模。

便于順利脫模在分型面上設有左右的拔模斜度，可以保證塑件外觀質量和塑件精度要求.模具結構設計.型腔數目的確定由于該塑件尺寸不大，而且成規則的圓柱體，只能采用模四腔生產模具可保證塑件的表面的粗糙度和質量，又能達到制件的最佳的技術經濟性。

.分型面的設計分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切的關系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此分型面的選擇是注塑模具設計中的個關鍵選擇分型面應遵循以下幾項基本原則分型面應選在塑件外形最大輪廓處。

確定有利的留模冷卻時間主要取決于熔體溫度制品的壁厚和冷卻效率。

此外，物料的硬度也是個因素。

與很軟的品種比較，較硬的品種在模具內將較快地凝固。

如果從兩側進行冷卻，那么每.壁厚所需的冷卻時間通常將是大約到秒。

包膠方式的制品將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。

每.壁厚所需的冷卻時間將是大約到秒。

塑料成型不完整進料調節不當，缺料或多料。

注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。

注射速度慢。

料溫過低。

溢料飛邊注射壓力過高或注射速度過快。

加料量過大造成飛邊。

機筒噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

燒焦暗紋機筒噴嘴溫度太高。

注射壓力或預塑背壓太高。

注射速度太快或注射周期太長。

銀紋氣泡和氣孔料溫太高，造成分解。

注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產生銀紋。

特性和供料情況，般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。

供應的粒料往往含有不同程度的水分熔劑及其它易揮發的低分子物，特別是具有吸濕傾向的含水量總是超過加工所允許的限度。

因此，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量。

在高溫下的水分含量要求在以下，甚至，因此常用真空干燥箱在干燥小時。

已經干燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業保持清潔提高質量增加注射速率均為有利。

干燥料斗的裝料量般取注塑機每小時用料量的.倍。

對于些包膠注塑的應用，使用聚乙烯載色劑可能會對與基體的粘接力產生不利的影響。

新購進的注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品更換原料調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

清洗機筒般采用加熱機筒清洗法。

清洗料般用塑料原料或塑料回收料。

在加工注塑過程中，溫度的設定是否準確是制品外觀和性能好壞的關鍵。

下面是進行加工注塑時溫度設定的些建議。

進料區域的溫度應設定得相當低，以避免進料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。

當使用色母料時為了改善混合狀態，應將過渡區域的溫度設定在色母料的熔點以上。

離注塑噴嘴最近區域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。

所以

（圖紙） 凹模型芯.dwg

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（圖紙） 產品圖.dwg

（圖紙） 導套.dwg

（圖紙） 導柱.dwg

（圖紙） 頂桿.dwg

（圖紙） 頂桿固定板.dwg

（圖紙） 定模板.dwg

（圖紙） 定模座板.dwg

（圖紙） 定位圈.dwg

（圖紙） 動模板.dwg

（圖紙） 動模座板.dwg

（圖紙） 回程桿.dwg

（圖紙） 拉料桿.dwg

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（圖紙） 型芯板.dwg

（圖紙） 主澆道襯套.dwg

（圖紙） 裝配圖.dwg