（全套CAD）收音機中框零件注射模設計（終稿）㊣精品文檔值得下載

密度為。

有極好的抗沖壓強度，且在低溫下也不迅速下降。

有良好的機械強度和定的耐磨性耐油性耐水性化學穩定性和電氣性能。

有定的硬度和尺寸穩定性，易于成型加工。

經過調色可配成任何顏色。

其缺點是耐熱性不高，連續工作溫度為左右，熱變形溫度為左右。

耐氣候性差，在紫外線作用下變硬變脆主要用途廣泛用于水表殼紡織器材電器零件文教體育用品玩具等成型特點在升溫時粘度增高，所以成型壓力比較高，塑料上的脫模斜度宜稍大，易吸水，成型加工前應進行干燥處理易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆口對流道的阻力在正常的成型條件下，壁厚熔料溫度及收縮率影響極小。

要求塑件精度高時，模具溫度可控制在，要求塑件光澤和耐用時，應控制在。

.工藝分析該塑件尺寸不大，般精度等級。

屬于中等難度的塑料模具。

包括了模具的基本結構，其中有外側抽芯兩處，內側抽芯五處五處內側抽芯基本尺寸及結構均致，插穿兩處。

為滿足制品表面質量要求與提高成型效率采用側澆口。

為了節約成本和方便加工與熱處理，型腔和型芯均采用整體鑲嵌式結構。

在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，要有足夠的脫模斜度防止頂角易吸水，成型加工前應進行干燥處理易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統對料流的阻力，要注意澆口位置防止和減少熔接痕在正常的成型條件下，壁厚熔料溫度對收縮率影響極小。

模具溫度應控制在。

擬定的成型工藝.塑件的成型方法熱塑性塑料指定采用注射成型，本設計選用熱塑性塑料，可用注射成型。

.塑件的成型參數根據制品結構特點及選定的原料，可擬定如下工藝參數。

塑料名稱密度收音機，零件，注射，設計，畢業設計，全套，圖紙緒論.模具介紹模具的作用是控制和限制材料固態或液態的流動，使之形成所需要的形體。

用模具制造零件以其效率高，產品質量好，材料消耗低，生產成本低而廣泛應用于制造業中。

模具主要類型有沖模鍛摸塑料模壓鑄模粉末冶金模玻璃模橡膠模陶瓷模等。

除部分沖模以外的上述各種模具都屬于腔型模，因為它們般都是依靠三維的模具型腔是材料成型。

其中塑料模約占模具總數的，分額最大而且有繼續上升的趨勢。

塑料模主要包括壓塑模，擠塑模，注射模，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發泡成型模，低發泡注射成型模，吹塑模等。

.模具在加工工業中的地位模具是工業生產中的重要工藝裝備，模具工業是國民經濟各部門發展的重要基礎之，是國際上公認的關鍵工業。

模具生產技術水平的高低是衡量個國家產品制造水平高低的重要標志。

它在很大程度上決定著產品的質量，效益和新產品的開發能力。

模具工業既是高新技術產業的個組成部分，又是高新技術產業化的重要領域。

模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業領域中的產品的零件，組件和部件的生產加工。

振興和發展我國的模具工業，正日益受到人們的關注。

.模具的發展趨勢世紀年代開始，發達工業國家的模具工業已從機床工業中分離出來，并發展成為獨立的工業部門，其產值已超過機床工業的產值。

改革開放以來，我國的模具工業發展也十分迅速。

近年來，每年都以的增長速度快速發展。

許多模具企業十分重視技術發展。

加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業發展的重要動力。

此外，許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發。

模具行業的快速發展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。

配合的零件不僅滿足定的耐磨性要求還必須具有定成型零件的性能。

側抽機構及其組件的性能必須滿足如下幾點高耐磨性滑塊表面硬度必須大于，以保證其耐磨性能。

硬度差側抽機構與其配合的零件如下模鑲件側抽機構驅動塊側抽機構壓緊塊耐磨片之間必須有的差值，因此不可以用同種材料以防止粘著磨損。

此次設計中側抽機構采用，下模鑲件采用預硬模具鋼，其他與側抽機構有接觸的零件均采用耐磨鋼。

他們通過不同的熱處理方式可以達到此項要求。

加工性除側抽機構以外的零件都是單簡單結構零件，熱處理變形小，可加工性優異。

而側抽機構的成型部分可以通過電火花加工，其余結構對于傳統加工也容易保證其加工精度。

配合要求側抽機構與壓板有相對運動，其配合采用的間隙配合。

與下模鑲件的的配合以保證不溢料盡量保證動作穩定靈活。

詳細見模具總裝的配合要求。

.采用斜導柱側向分型機構斜導柱側向分型機構其般由以下五個部分組成動力零件采用斜導柱鎖緊零件在定模板設計楔緊面或楔緊塊定位零件限位螺釘彈簧導滑零件型槽等成型零件側抽芯滑塊等。

.斜導柱側向分型機構主要設計技術參數斜導柱傾角滑塊斜面傾角抽芯距，膠件側向凹凸深度.，斜導柱的長度方法通過公式計算.方法二采用圖解法確定.外側抽芯機構設計外側抽芯機構設計采用斜導柱側向分型與抽芯機構，把兩個凹槽連大的凹面起做成成型滑塊。

計算斜導柱傾斜角斜導柱傾斜角是決定斜導柱抽芯機構中工作效果的重要參數，大小對斜導柱的有效工作長度抽芯距受力狀況等有直接影響。

最常用的是。

本模具采用中間值，則楔緊塊的楔緊角。

計算斜導柱直徑由于計算比較復雜，為了方便，用查表的方法來確定斜導柱的直徑。

先按已經求得的抽撥力和選定的斜導柱傾斜角在模具設計手冊查出最大的本塑件采用的是，由于的流動性能較好且分流道長度教短時，因此分流道采用圓形截面。

初選直徑為，具體尺寸由修模時修正。

分流道的長度具體尺寸根據型腔的太小而定分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體比較理想，因此分流道的表面粗糙糙不能太低，般取.這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮固定，形成絕熱層。

分流道在分型面的布置形式如圖根據以上設計參數校核流動比.式中流動比距離模具中各段料流通道及各段型腔的長度模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度因為影響流動比的因素主要是塑料的流動性，塑料的流動性為中等，經查有關資料可知允許的流動比，所以.冷料穴設計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。

其作用是容納澆注系統流道中料流的前鋒的“冷料”，以避免這些冷料注入型腔而影響塑件質量還有便于在流道處設置主流道拉料桿的功能。

開模時又可以將主流道的冷凝料拉出，冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。

分流道冷料穴當分流道較長時，可將分流道的盡頭沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的.倍。

本模具采用形拉料桿，如圖所示。

設計的具體尺寸詳見零件圖。

圖拉料桿成型零部件的設計.成型零部件的結構設計由于塑件抽芯機構多且復雜，為了便于加工制造，型芯型腔均采用整體鑲嵌式，只有型腔有兩處鑲嵌小型芯。

本塑件有個的小淺通孔和個深孔。

由于現代制造技術的先進，那個孔可以做成電極利用電火花來加工，沒有必要分別制造個小型芯鑲件。

圖所示，兩個外側通槽和個凹面均采用斜導柱側向分型與抽芯機構，把兩個凹槽連大的凹面起做成滑塊成型圖兩個外側通槽圖所示，五個內側凹槽，采用常用的內側抽芯，利用內側抽芯滑塊機構。

圖五個內側凹槽圖所示，采用插穿成型圖插穿成型.成型零部件工作尺寸計算由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以些性能必須具有足夠的強度剛度，以承計算收縮率.模具溫度注射壓力成型時間注射時間加壓時間冷卻時間總周期適應注射機類型柱塞式.確定型腔數目計算制品的體積和重量通過三維制圖軟件測量得單件塑件面積單件塑件體積查有關資料可知的密度為則單件塑件重量確定型腔數目型腔數目的確定主要參考以下幾點來確定根據經濟性確定型腔數目和總成型加工費用最小的原則，并略準備時間試生產原材料費用，僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。

根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目，當成型大型平板塑件時常用這種方法。

根據注射機的最大注射量確定型腔數目，根據經驗，每加個型腔制品尺寸精度要降低，對于高精度制品，由于多型腔模具難以保證各型腔的成型條件致，故推薦型腔數目不超過個。

由于單型腔模具具有塑料塑件的形狀和尺寸致性好，成型工藝條件容易控制，模具結構簡單緊湊模具制造成本低制造周期短等特點，并結收音機外殼的質量要求，根據本產品的生產批量及尺寸精度要求采用腔模，所以采用單型腔模具。

澆注系統的設計.塑件在模具中的位置型腔的布置主要考慮塑件在分型后能保留在動模上以便脫模，并結合塑件的結構特征應將型腔設置在定模側，型芯設置在動模側。

分型面的選擇由于分型面受到塑件在模具中的成型位置澆注系統的設計塑件結構工藝性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析，應遵循以下幾項的設計原則分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模分型面的選擇應保證塑件的精度要求分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求分型面的選擇要便于模具的加工制造分型面的選擇應有利于排氣除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。

為了保證側向型芯的位置的放置及抽芯機構的動作順利，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向。

綜合考慮以上的設計原則并結合該塑件的結構特點和質量要求，應采用階梯分型面。

如圖粗實線所示。

圖分型面.確定澆口形式及位置對澆注系統進行設計時，般應遵循如下基本原則了解塑料的成型性能盡量避免或減少熔接痕有利于型腔中氣體排出防止型芯的變形和嵌件的位移盡量采用較短的流程充滿型腔流動距離比和流動面積比的校核為了提高成型效率和綜合考慮以上的基本設計原則并結合塑件質量要求，本模具應采用側澆口，由兩處澆口進料。

今后，我國要發展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業的快速發展，成為模具制造強國。

盡管我國模具工業有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口多億美元的各類大型，精密，復雜模具。

與發達國家的模具工業相比，在模具技術上仍有不小的差距。

今后，我國模具行業應在以下幾方面進行不斷的技術創新，以縮小與國際先進水平的距離。

注重開發大型，精密，復雜模具隨著我國轎車，家電等工業的快速發展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。

加強模具標準件的應用使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。

因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。

推廣技術模具技術是模具技術發展的個重要里程碑。

實踐證明，模具技術是模具設計制造的發展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。

重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期隨著先進制造技術的不斷出現，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。

.設計在學習模具專業中的作用通過對模具專業的學習，掌握了常用材料在成型過程中對模具的工藝要求，掌握模具的結構特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計般模具的要求。

在模具制造方面，掌握般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，結合模具結構的特點，根據不同情況選用模具加工新工藝。