（全套CAD）旅行箱拖手塑料套及注射模具設計（終稿）㊣精品文檔值得下載

成形工藝。

要精美，就要求外形美觀大方，內部無缺陷，這就要求有精細精密和高質量模具與之相適應。

目前我們在精細化方面差距很大，精細化往往被忽視，功虧簣。

快速高效生產，這方面是要求模具企業要盡量縮短模具生產周期，盡快向模具用戶交付模具，另方面更重要的是要使用戶能用你提供的模具來快速高效地生產制品。

例如模多腔多件生產疊層模具利用好熱流道技術來縮短成形時間以及使用多層復合技術模內裝飾技術高光無痕注塑技術在線檢測技術多工序復合技術多排多工位技術等等。

同時制件成形過程智能化還要求有智能化的模具來適應。

低成本，這既要通過模具生產的設計加工裝配來實現模具的低成本制造和低成本供應，更重要的是要使模具用戶能使用模具來實現低成本生產。

這就對模具提出了更高的要求。

模具生產企業必須做到先使模具用戶賺錢，然后才能使自己賺錢。

在要求低成本的過程中，無論是模具生產企業還是使用模具的企業，不斷改善管理，逐步實現信息化管理都是企業的共同要求及進步和發展的方向。

高質量，要做到制品的高質量，首先必須是模具的高質量，模具的穩定性定要好，保證。

制品的致性也要好，而且還要保證壽命。

高質量模具與技術休戚相關除上述各點外，許多新領域新興產業新制件和個性化要求也都會對模具不斷提出新要求。

所以發展。

趨勢的本身也是在不斷發展的從科技發展趨勢來看模具發展趨勢可以先從下列最基本的六個方面進行分析新材料模具新材料及為成形產品新材料成形的新型模具新工藝新的成形工藝及模具加工的新工藝新技術技術進步帶動模具生產逐步向超高速超精和高度自動化方向發展信息化數字化生產信息化管理充分利用技術網絡化溶入和利用好世界全球化網絡循環經濟與綠色制造用盡量少的資源來創造盡量多的價值，包括回收再利用與環保等，不但模具要能這樣，而且更要使模具用戶也能這樣。

塑件設計分析.選題意義為了更好的理解模具，發展模具，和提高自己對模具的設計，這次我選擇做旅行箱拖手塑料模，這是我把理論知識運用到實際當中，處理其中所遇到的困難。

對自己以后發展模具墊上基礎，也可以讓我對整套模具設計流程有更進步的了解，為以后更好更快地適應模具設計工作崗位積累定的經驗。

從而更好提高模具高精度低成本高效率的發展，同時鍛煉了塑料產品的設計及成型工藝的制作能力塑料制品成型模具的設計能力塑料制品的質量分析及工藝改進能力塑料模具結構改進設計能力，增強自己操作能力。

.塑件模型建立本設計旅行箱拖手塑料套三維結構圖，如圖.所示圖.塑件三維圖塑件的設計要求塑件要求有定的抗拉抗彎抗壓抗沖擊性能。

外觀整潔無明顯飛邊無氣孔毛刺及其他質量缺陷，塑件的側邊有個螺釘孔，需要合理的設置抽芯機構即可，塑件的設計比較簡單，而且要求的精度也不高。

.塑件參數設計塑件精度等級及尺寸公差，該塑件尺寸中等旅行，箱拖手，塑料，注射，模具設計，畢業設計，全套，圖紙關于模具發展趨勢，我認為這主要取決于兩個方面，即方面是模具為之服務的各行各業的發展趨勢，另方面是整個社會和世界科學技術的發展趨勢，這實際上就是需要和可能。

模具是為制件，也就是成形產品服務的，因此模具必然要以制件成形產品的發展趨勢為自己的發展趨勢，模具必須滿足他們的要求。

制件發展趨勢主要是輕巧精美快速高效生產低成本與高質量，每項都預示了模具發展趨勢。

本文為旅行箱拖手塑料套的產品設計到整個注塑模的設計過程，即對長寬高拖手塑料套的注塑模具設計。

塑料套的外形設計有防滑紋理，在側邊設有固定的螺絲孔以便固定在伸縮支架上。

其螺釘孔根據設計要求采用側向抽芯機構進行抽芯，然后通過頂桿將制件頂出。

穩重介紹了拖手塑料套的外形結構等設計要求，制件的結構分析，制件的工藝性分析，制件質量體積計算，材料生產批量的確定，成型方法的選取及成型設備的選擇，注塑模的結構設計，在設計模具時的相關計算，模具機構設計，注射機的選擇及其校核，成型零件的相關計算及其校核。

在設計中進行大量的計算，如成型零件工作尺寸的計算，型芯型腔徑向和高度計算，推桿直徑及其數目的計算等。

由此在整個設計計算的過程中，確定了模具的結構及相關的零部件。

在整個模具的設計過程中采用設計系統進行體化設計，用軟件進行塑件的三維造型及其分析，用進行二維的工程圖二維設計。

關鍵詞注塑模塑料抽芯型腔型芯言塑件設計分析.選題意義.塑件模型建立.塑件參數設計.材料選擇.塑件的壁厚.塑件的脫模斜度.分型面設計.確定型腔數量以及排列方式注塑設備和模架選擇.注塑設備選擇.注塑機重要參數校核型腔數量的確定和校核注塑容量校核鎖模力校核注塑壓力校核開模行程校核推出裝置校核模具外形尺寸校核.模架選擇模架類型選擇的前提條件模架系列的選擇澆注系統設計.主流道設計澆口套設計澆口套的固定形式.分流道的設計分流道的形狀及尺寸選擇分流道的設計.澆口設計側澆口的尺寸.冷料穴和鉤料脫模裝置.排氣系統的設計成型零件設計.型腔模的設計.型芯模的設計推出機構設計.推桿推出機構.推出機構的復位.推出機構的布局側向抽芯機構的設計.抽芯距的計算.抽芯力的計算.斜導柱直徑的確定.斜導柱長度的計算.楔緊塊的設計冷卻系統設計.冷卻管道的工藝計算冷卻管道的直徑計算.冷卻水道的結構設計導向機構的設計.導向機構的設計要點.導柱的設計與選擇.導套的設計與選擇模具裝配圖.模具裝配圖的繪制結論謝辭參考文獻附錄引言關于模具發展趨勢，我認為這主要取壁薄可達.，但般不小于，常取塑件壁厚。

查表得常用塑件壁厚的推薦值，如表.所示表.壁厚推薦值名稱流程最小壁厚小型塑件推薦壁厚中型塑件推薦壁厚大型塑件推薦壁厚根據零件的大小，該塑件為中型塑件，故取壁厚，符合設計要求。

.塑件的脫模斜度在加工制造注射模具成型零件時，為了便于將塑件成形后從型腔中脫出或從塑件中抽出型芯，由于塑件在冷卻后產生收縮，會緊緊抱在凸模型芯上，或由于粘附作用，塑料會緊貼在凹模型腔內，必須設計和加工出脫模斜度。

脫模斜度的品種以及制品的結構和相應的澆口形式而定。

先取小值，試模后根據情況修正。

總的要求是使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時的冷卻封閉，因此，澆口的截面要小，長度要短，這樣可以增加熔料流動速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留下明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。

綜上各種影響因素，本次設計采用側澆口。

側澆口的尺寸側澆口計算尺寸，式中側澆口寬度，塑件外側表面積，側澆口深度，側澆口處塑件壁厚，根據經驗數據，般的側澆口的厚度.，這里選寬度，這里選而澆口的長度.，這里選擇。

根據以上要求最終澆口位置選擇如圖.所示。

圖.澆口位置示意圖.冷料穴和鉤料脫模裝置采用頂桿式鉤料裝置由冷料穴和頂桿組成，在冷料穴的底部設有頂桿，頂桿固定在固定板上，與頂出系統聯動。

澆注系統冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產生的冷料頭及熔體流動的前端冷料以防止冷料進入型腔而影響塑件的質量。

其常設在主流道的末端，即主流道正對面的動模上臥式或者立式注射機，直徑稍大于主流道大端直徑，以利于冷料的流入。

冷料穴的尺寸，般按設計加工，但在試模要進行修正，直到試模合適后，能制造合格塑件為止。

其基本尺寸如圖.所示，其中冷料穴采用字型結構。

圖.拉料桿.排氣系統的設計當塑件熔體充填型腔時，必須排出型腔里面澆注系統內的空氣及塑件受熱而產生的氣體。

如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現氣泡，接縫或者表面輪廓不清等缺陷甚至因氣體受壓而產生高溫，使塑件焦化。

排氣槽的設計原則排氣槽應盡量開設在分型面上動模側排氣槽應設在型腔最后被填充部位排氣槽深不要過大，般為深，寬，最后經試模時不產生明顯飛邊為修正原則排氣槽位置要避開操作者操作方向，以免熔料濺出傷人。

本設計是利用配合間隙排氣，對于簡單型腔的小型模具，可以利用推桿活動型芯活動鑲件以及雙支點固定的型芯端部與模板的配合間隙進行排氣。

這種類型的排氣形式，其配合間隙不能超過.，般為，視成型塑料的流動性性能的好差而定。

成型零件設計.型腔模的設計型腔分整體式和組合式兩種。

整體式型腔的優點是，強度和剛度相對較高，且不易變形，對塑件的上表面不會產生拼?？p的痕跡缺點是切削量大，模具成本高，同時給熱處理和表面處理帶來定的困難組合式型腔的優點是，組合式型腔可以簡化復雜型腔的加工工藝，減少熱處理變形，拼接處有間隙有利于排氣，便于模具的維修，節省貴重的模具鋼缺點是尺寸及形位公差等級要求高，嵌入塊的機械工藝要求高。

由于本設計零件結構較為簡單，模具較小，考慮帶是大批量生產方式，需要強度和剛度相對較高，設計采用整體式型腔，型腔三維圖如圖.所示。

圖.型腔三維圖.型芯模的設計注射模的型芯是成形塑件內孔的零件。

與型腔樣，凸模用于成型塑料的內表面，又稱型芯陽?；虺尚蜅U。

結構分整體式和組合式兩注射模從分型脹開的力鎖模力應小于注射機額定鎖模力，即式中注射機額定鎖模力分別為塑件和澆注系統在分型面上的垂直投影面積塑料熔體在模內的平均壓力型腔個數查塑料成型工藝與模具設計第二版表.得塑件投影面積如圖.所示經計算得.，.圖.塑件投影面積因此該注射機的鎖模力符合要求。

注塑壓力校核注塑壓力的校核是校驗注塑機的最大注塑壓力能否滿足制品成型的需要。

只有在注塑機額定的注塑壓力內才能調整出制件所需的要的注塑壓力，因此注塑機的最大壓力要大于該制件所要求的注塑壓力。

制件成型時所需的注塑壓力塑料的品種注塑機的類型噴嘴形式制件的復雜程度以及澆注系統等因素有關。

在本次模具設計中，參考了制件的材料的些參數的結果，確定制品所需的注塑壓力為。

而注塑機的注塑壓力可以達到，也就是注塑機的注塑壓力符合要求。

開模行程校核模具開模后為了能取出塑膠件，要求有足夠的開模距離，本次模具使用的注塑機的開模行程是給定的，不受模具厚度的影響，當模具的厚度變化時，可由其調模裝置調整。

只要使得注塑機最大開模行程大于模具所需的開模距離就符合注塑的要求。

式中注射機最大開模行程，塑件脫模所需頂距離，塑件高度，考慮到本模具的型腔均布于動定模板，頂桿頂出工件后，仍留在動模部分的型腔中，故其不影響開模行程的大小，可忽略。