的直邊高度為符合要求。

.最小圓角半徑沖裁件的內外形轉角出要盡量避免尖角，而以圓弧過渡，以便于模具加工，減少熱處理和沖壓時的開裂，減少沖裁時的崩刃和過快磨損。

沖裁件的圓角半徑般要大于或等于板厚的半，即而零件上的外形圓角半徑，符合落料沖裁時的加工工藝要求。

.沖裁件的最小孔直徑沖孔尺寸如果太小的話，會造成凸模強度不能滿足沖裁要求。

沖孔的孔徑與孔的形狀材料的力學性能材料厚度和模具結構等有關。

材料的抗彎強度，.，經查表得圓形孔最小孔徑小于沖壓件中的最小圓孔.，故符合沖裁工藝要求。

.沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的最小距離沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的最小距離如果過小，會使沖壓件的質量得不到保證，會使孔與孔之間的材料發生扭曲，或使邊緣材料變形。

復合沖裁時，因模壁過薄而容易破損，般情況下，當沖孔邊緣與沖孔外形邊緣不平行時其值不應小于板料厚，平行時其值不小于。

由圖零件可知由以上計算可知需要，各個孔的加工能夠滿足工藝性要求。

綜上分析可得，工件滿足加工工藝要求，可采取先落料沖孔，后彎曲翻邊成形。

.最大翻邊高度翻邊時孔不破裂所能達到的最小值，稱為極限值表示。

翻邊系數越小，材料能產生的變形程度就越大。

工藝上，實際的翻邊系數定要大于或等于材料所允許的極限翻邊系數，不然進行內翻邊沖壓時，孔會發生破裂而影響沖壓件的質量。

圖孔的翻邊由圖圖孔的翻邊，需要在平板毛坯上先預沖孔，預沖孔的孔徑為其中.所以相對直徑根據沖壓材料厚度不同，不同孔口狀態的低碳鋼的極限翻邊系數不同，生活中需要根據實際情況選用，材料的極限翻邊系數。

校核最大翻邊高度其中.零件可以次翻邊的高度，而不需要再進行二次翻邊。

工藝方案的確定.沖壓該零件所需要的基本工序落料預沖個.孔沖底部個.孔，翻邊首次彎曲成形二次彎曲成形.方案比較與確定方案采用單工序模。

分析該工件的加工需要落料沖孔翻邊彎曲雙向彎曲套單工序模進行沖壓。

其主要的特點是模具結構簡單，加工制造容易，安裝調試很方便。

但需要通過制造套單工序模，模具制造成本增高，經過個工序對工件進行加工，工件質量不容易保證，而且生產效率低，不適應工件大批量生產的需要。

方案采用兩套復合模。

先采用落料沖孔復合模沖裁展開件沖孔包括預沖個.孔和沖裁個.的孔，再用彎曲冷凝器,沖壓,復合,模具設計,畢業設計,全套,圖紙根據沖壓件的結構特點及技術要求，圍繞如何提高生產率降低生產成本簡化模具結構，對工件進行工藝分析，并提出了各種可能的沖壓工藝方案，最終確定采用套由落料沖孔復合和彎曲翻邊復合組成的沖壓工藝方案。

在工藝分析的基礎上，計算工藝參數，詳細設計了落料沖孔彎曲翻邊兩套復合模具結構。

在設計過程中，計算出了零件展開尺寸，并對模具的排樣做出了合理的布置，使材料得到充分利用。

通過計算各種沖裁力，對壓力機進行合理噸位的選擇，并確定了模具壓力中心。

再根據確定的工藝方案，進行模具的校核，最終，設計模具制造與裝配工藝。

采用此工藝方案和模具結構，提高了冷凝器側板的生產效率和產品質量。

關鍵詞冷凝器側板工藝分析模具設計落料沖孔復合模彎曲件的精度和粗糙度.最小相對彎曲半徑.最小彎曲邊高度.最小圓角半徑.沖裁件的最小孔直徑.沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的最小距離.最大翻邊高度工藝方案的確定.沖壓該零件所需要的基本工序.方案比較與確定落料沖孔復合模設計.主要工藝參數計算工件展開尺寸計算排樣設計與計算沖裁力卸料力和推件力的計算模具壓力中心.壓力機的選用沖裁設備的選擇沖壓設備規格的確定.模具刃口尺寸計算刃口尺寸計算.模具設計卸料裝置推件裝置凸凹模設計凸模凹模模架的選擇模柄固定件與定位元件彈性元件其他零件.模架閉合高度及壓力機有關參數的校核公稱壓力滑塊行程閉合高度壓力機工作臺面的尺寸.落料沖孔復合?？傃b圖設計落料沖孔復合模工作過程.主要零件加工工藝的編制.落料沖孔復合模的安裝與調試模具裝配順序模具的調試翻邊彎曲復合模.模具工作部分尺寸計算彎曲工作部分計算翻邊刃口尺寸彎曲時模具的圓角半徑與凹模深度彎曲回彈量.沖壓力的計算和設備的選擇翻邊力的計算彎曲力的計算選擇沖壓設備.模具設計翻邊凸模凸凹模凹模凸模凹模固定板卸料裝置頂出裝置模柄模架固定于定位元件其他零件.模具閉合高度和壓力機有關參數的校核公稱壓力滑塊行程閉合高度壓力機工作臺面的尺寸.彎曲翻邊復合?？傃b圖設計彎曲翻邊復合模的工作過程.主要零件加工工藝的編制.彎曲翻邊復合模的安裝與調整模具的調整總結謝辭參考文獻引言在現代社會中，科技的進步促使工業生產行業發展得突飛猛進，許許多多的新鮮血液注入，實現了很多新型工藝新型設備新型技術以及新型材料在工業生產行業中的應用。

從而使得沖壓這項技術的不斷改進與創新，模具設計及制造的水平實現快速的提升。

沖壓加工應具有的三要素是沖壓設備沖壓模具以及沖壓材料。

而沖模是將金屬或非金屬材料單個加工及批量加工成型所需要沖件的專門的工具。

只有合理的設計沖模選擇合適的沖壓設備，并將它們安裝調試準確，才能沖壓出合格的制件。

而沖壓技術廣泛運用于板料的加工中沖壓成型中，在現代汽車電器航空等行業中，廣泛應用到鈑金件。

而沖模在沖壓工藝中非常重要，如果用不符合要求的沖模對工件進行加工，就會使得沖壓件的質量不能達到設計要求，且進行批量沖壓生產時效率極其低。

可見，沖模在沖壓加工中占有舉足輕重的地位。

滑塊行程壓力機的滑塊行程為大于成品制件高度.，能保證板料的放入和成形件的順利取出，故得以校核。

閉合高度模具的閉合高度從壓力機型號已知則其中為閉合高度調節量，墊。

沖模的閉合高度應介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間。

即滿足即所以壓力機閉合高度與沖模閉合高度相適應。

壓力機工作臺面的尺寸壓力機工作臺面尺寸大于下模座的外形尺寸，并保留了安裝固定的余地，且工作臺孔徑孔尺寸前后左右直徑能保證沖孔的廢料順利漏出。

綜上所述，所選壓力機合適，壓力機得到校核。

.落料沖孔復合?？傃b圖設計落料沖孔復合模工作過程該模具為落料沖孔倒裝式復合模，上模部分固定落料凹模和沖孔凸模，下模部分安裝凸凹模，模架采用后導柱形式，以導柱導套進行導向，采用導料進行銷導料，固定擋料銷進行定位。

上模下行時，落料凹模將彈性卸料板壓下，凸模也進入凸模中的凹?？?，同時完成落料與沖孔。

當上模部分隨壓力機返回時，橡膠因不受壓力的作用而恢復正常高度，從而卸料板在下將條料從凸凹模上卸下。

以此同時，打桿受打桿橫梁的推動，并通過推板推桿和推件塊將沖壓件從落料凹模中推出。

沖孔產生的廢料不需要使用推出裝置推出而直接從凸凹模的漏孔中直接漏出。

裝配圖詳見圖。

圖落料沖孔復合模裝配圖.下模座.卸料螺釘.墊板.凸凹模固定板.卸料板.固定擋料銷.推件塊.凸模固定板.上模座.內六角螺釘.墊板.凸模.推桿.推板.打桿.模柄.止轉銷凸模.圓柱銷.導套.落料凹模.凸凹模.橡膠.導柱.圓柱銷.內六角螺釘.導料銷.主要零件加工工藝的編制根據零件圖上的尺寸及技術要求，其主要零件的加工工藝過程如下面的表格所示。

表凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容備料備塊料熱處理退火刨刨六面，互為直角，留單邊余量.磨平面磨六面，互為直角鉗工劃線劃出各孔位置線加工螺釘孔安裝孔穿絲孔鉆鉸螺紋孔銷釘孔，鉆穿絲孔鉆銑安裝孔熱處理熱處理工藝，淬火回火達到硬度磨平面精磨上下平面，保證平行度為.線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求鉗工精修與凸凹模外形實際尺寸配作，保證雙面間隙達到設計要求檢驗按圖紙要求表凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容備料備棒料熱處理退火車外圓及端面車外圓到尺寸，車端面至長度到，留磨削余量.，其余達尺寸設計要求檢驗用游標卡尺檢驗熱處理表面處理熱處理淬火回火，保證硬度萬能磨磨外圓達到設計尺寸要求，保證各外圓面的粗糙度鉗工研磨與凸凹模中的凹孔研配，以保證雙面間隙達到設計要求磨削與凸模固定板裝后同磨平，保證長度尺寸檢驗按圖紙要求表凸凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內容備料備塊料熱處理退火刨刨六面，互為直角，留單邊余量磨平面磨六面，互為直角，且保證上下兩平面長度尺寸，留雙面余量.鉗工劃線劃出各孔位置線加工漏料孔穿絲孔按位置加工鉆銑各漏料孔穿絲孔熱處理熱處理工藝，淬火回火達到硬度平磨精磨各平面，保證上下兩平面長度尺寸，留雙面余量.，其余尺寸及粗糙度達到設計要求線切割按圖線切割輪廓達到尺寸要求，.平磨與凸凹模固定板裝后磨平，保證長度尺寸檢驗按圖紙進行檢驗表卸料板加工工藝過程備料備塊料熱處理退火刨刨六面，互為直角，留單邊余量.磨平面磨六面，互為直角鉗工劃線畫出各孔位置線要技術參數如下公稱壓力滑塊行程滑塊行程次數次最大閉合高度封閉高度調節量工作臺尺寸前后左右工作臺孔徑孔尺寸前后左右直徑模柄孔尺寸直徑深度最大傾斜角度墊板厚度.模具刃口尺寸計算對于復合模而言，沖裁件的尺寸精度主要取決于凸凹模以及凸凹模的刃口尺寸及公差，模具的合理間隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差來保證。

刃口尺寸計算凸模和凹模刃口尺寸計算方法有分開加工計算和配作加工計算兩種方法。

因為本次加工的冷凝器側板展開件外形較復雜，故采用配作加工的方法，這樣可以降低基準件的加工精度要求，沖裁間隙是依靠配作來保證，而無需滿足加工偏差和間隙的關系式，更大大降低模具的加工成本。

如圖所示的工件展開圖中未標注公差的尺寸精度按圖中工件所要求的尺寸精度等級級來標注。

查資料可得各尺寸的極限偏差數值。

現將零件中的尺寸進行分類類尺寸。

類尺寸類尺寸.落料時，選擇凹模作為基準件，進行落料沖裁過程中，工作部分發生磨損，刃口部分尺寸增大。

凹模計算尺寸如下其中，查資料得磨損系數.則可得計算如下沖孔時，以凸模作為基準件，進行沖孔加工時，工作部分發生磨損，刃口部分尺寸減小。

經查表得磨損系數.制件尺寸標注為，凸模計算尺寸如下凸凹模的刃口尺寸按凸凹模的實際尺寸按間隙配制，并保證雙面間隙在之間。

.模具設計倒裝復合模的生產效率比正裝復合模的生產效率高，而此次工件生產為大量生產，為了提高生產效率，此次設計采用落料凹模在上模的倒裝復合模。

卸料裝置卸料結構用于條料廢料從模具工作部分上卸下的裝置，有剛性卸料和彈性卸料兩種裝置。

剛性卸料裝置卸料力大，卸料可靠，但沖裁時坯料得不到壓緊，因此，沖壓得到的制件精度不太高。

而彈性卸料裝置常用于沖壓材料厚度小于.的板料此次沖壓工件材料.，在沖壓過程中，彈性元件起到壓料作用，使得制件得到較高的平面度高，卸料力般比較小。

本次沖裁所需要的卸料力不大，故采用由卸料板橡皮與卸料螺釘組成的彈性卸料系統，其結構安裝在下模。

推件裝置推件裝置是用于制件從凹模型腔中推出，也同樣分為剛性和彈性兩種。

結合此次設計的復合模，選用的推件裝置為上模裝有打桿推件桿推板與推件塊組成的剛性推出系統。

在沖壓結束后，上?；爻?，壓力機上的橫梁撞擊上模中的打桿，裝在模柄內的打桿在橫梁的阻擋下下落，并通過推板推件桿，推下推件塊將制件從凹?？字型瞥?。

凸凹模設計凸凹模最小壁厚由.中的計算可知，復合沖裁時，凸凹模的壁厚壁能滿足沖裁要求，不容易破損。

凸凹模外形尺寸凸凹模外形截面用于工件的落料，應與工件外形相同，其刃口尺寸在根據凸凹模的實際尺寸做配。

凸凹模長度凸凹模長度應根據實際設計的模具結構確定。

由于模具中采孔復合模對工件進行沖壓成型彎曲包括雙向彎曲。

分析復合模加工的最明顯的特點是生產效率高，沖裁出的制件的精度高，沖模的輪廓尺寸較小，所以廣泛適用于生產批量大精度要求高的沖裁件。

但模具結構相對較復雜。

使用兩套復合模加工也可保證工件制造精度要求，且分兩套模具加工，工件外形相對簡單，復合模的結構相對變得簡單。

且生產效率相對也較高。

方案采用級進模加工。

即使用套模具加工成型。

分析采用套級進模對零件進行加工，減少了模具和沖壓設備的數量，工件精度相對較高，操作方便且便于實現生產的自動化，故......

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（圖紙） 冷凝器側板工件圖.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---凹模.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---墊板1.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---墊板2.dwg

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（圖紙） 落料沖孔復合模裝配圖.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---凸凹模.dwg

（其他） 落料沖孔---凸凹模.exb

（圖紙） 落料沖孔---凸凹模固定板.dwg

（其他） 落料沖孔---凸凹模固定板.exb

（圖紙） 落料沖孔---凸模2.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---凸模固定板.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---下模座1.dwg

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（圖紙） 落料沖孔---卸料板.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---凹模1.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---墊板.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---翻邊凸模.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊復合模1.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---模柄.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---上模座2.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---凸凹固定板.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---凸凹模.dwg

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（圖紙） 彎曲翻邊---下模座2.dwg

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